Bei den einfachen Extrudern hat sich ja der E3DV6 durchgesetzt. Für ihn sprechen gute Erfahrungen und die gute Erhältlichkeit, auch von Einzelteilen. Da ich fast ausschließlich ABS drucke ist aber die erforderliche Luftkühlung ein großer Nachteil. Erstens möchte ich mit erhöhter Umgebungstemperatur (Umhausung) drucken. Zweitens wird bei ABS keine Bauteilkühlung verwendet, aber die kräftige Extruderkühlung würde zwangsläufig auch am Bauteil und der Druckplatte immer einen gewissen Luftstrom produzieren. Das sind ja die Erfahrungen hier aus dem Forum.
Hier also nun mein Ansatz, ihr habt ja schon in der Themenüberschrift gelesen worum es geht. Ich wollte das eigentlich erst schreiben, wenn alles fertig und erprobt ist - das ist es jetzt noch nicht! Aber es gibt offenbar einen ziemlichen Bedarf nach Lösungen in diesem Bereich, daher wollte euch schonmal von meiner Variante in Kenntnis setzen.
Es ist definitiv keine Dampfmaschine
Ich habe bisher nur die Alu-Teile fertig gebohrt und gesägt und provisorisch zusammengesetzt. Unten das Hotend des E3D. Darüber der Kühlblock. Dieser ist von der rechten Seite mit einer horizontalen 10mm Bohrung durchgebohrt. Die reicht fast bis an die vertikale Extruderbohrung. Oben sind der Wassereinlass (rechts) und Auslass (links), die natürlich bis zur horizontalen 10mm Bohrung durchgebohrt sind. In die horizontale Bohrung wird von rechts das folgende Teil hineingeschoben, das den Wasserstrohm in sinnvolle Bahnen lenkt.
Das Wasser wird vom Einlass durch die Durchführung nach unten geleitet. Unter der Platte wird es nach links geleitet, und über der Platte wieder zurückgeführt. Dort befindet sich dann ja der Wasserauslass. Das Wasser fließt also über eine längere Strecke durch die Bohrung hin und her und nimmt hoffentlich dabei ausreichend Wärme auf. Die Kerbe am rechten Rand ist für einen O-Ring.
Neben der Andruckplatte wird es eng, aber die Kupferrohre berühren nichts. Man kann sie auch noch etwas wegbiegen. Auf den Kühlblock habe ich einen Spanner für die Kupferrohre geschraubt. Die Rohre ragen in den Kühlblock hinein und werden wieder mit O-Ringen abgedichtet - hoffentlich.
Die Andruckplatte habe ich unten etwas gekürzt und auf der linken Seite auch noch angefräst (ohne Fräsmaschine Material abgeschrabbt). Auch bei herausgenommenem Filament wird sie nun nicht mehr gegen die Filamentführung (übrigens eine durchbohrte Senkkopfschraube) gedrückt.
Ich verwende den 3mm E3DV6, der ein M6 Gewinde im Heatsink benötigt. In meinem wassergekühlten Heatsink habe ich eine M6 Durchgangsbohrung. DIe oben eingeschraubte FIlamentführung kontert also gegen das Stahlrohr (Heatbreak) des E3D. Das funktioniert also genauso wie unten im Hotend, wo das Heatbreak gegen die Düse kontert.
Achtung: der 1.75mm E3DV6 benötigt ein M7 Gewinde im Heatsink, weil er im inneren noch eine Kunststoffeinlage hat. Einfaches Wechseln ist nicht möglich. Ein M7 Gewindebohrer für lange Durchgangsbohrungen ist übrigens schwer zu bekommen.
Soweit so gut. Nächste Schritte: Plastikteil ausdrucken mit "dem Alten", Pumpe und Kühler anbringen, Abdichten, Elektrik. Diese Woche wird das nichts mehr
Bei Undichtigkeit könnte Wasser in die Elektronik laufen. Ich habe mir daher einen zusätzlichen FI-Schutzschalter (als Zwischenstecker) besorgt.
Natürlich kann ich genauere Informationen zu Maßen und den Teilen bereitstellen. Bitte Geduld, das braucht noch etwas Zeit, vermutlich werde ich nach den ersten Erfahrungen auch direkt Veränderungen empfehlen.
so long
