Andrucksystem auf Kniehebelbasis

[rf1k_mjh11]

R3D3

Hier sieht man eine Alternative zu den Ösenschrauben:




Conrad hätte zwar sogennante Augenschrauben, in M4, aber da ist das Loch nur 1.65mm. Damit müsste man einen 1.5mm Federstahldraht als Achse einsetzen. Der wäre der belastung gewachsen, kein Problem. Aber die Augenschraube selbst ist nur aus Duralu. Damit wäre der Verschleiß in der Augenöffnung recht deutlich, und die Lebensdauer entsprechend gering - alle 2-3 Jahre die Augenschrauben wechseln.

Die Lösung oben, verwendet eine M4 Schraube als Achse. Die Fotos zeigen einen Stellring auf der einen Seite und eine Mutter auf der zweiten. Zur Not könnte man sogar auf beiden Seiten eine Mutter nehmen, dann müsste man eine Mutter auf 4.1 oder 4.2mm aufbohren.


mjh11

[R3D3]

Danke!

Muss nochmal darüber nachdenken... würde gerne eine Verstellung integrieren. Werde berichten, sobald sich die Idee kristallisiert.

[Stege]

Moin,

ich habe mir mal das Andrucksystem ausgedruckt. Vom Prinzip her funktioniert es echt gut! Bei mir ist bloß das Problem, dass mein Filament nach einer gewissen Zeit seitlich vom Kugellager rutscht und das Filament nicht mehr richtig zu geführt wird. Könntest du die STL Datei nur von dem "Kugellagerhalter" bereit stellen? Ich möchte nämlich nicht alles wieder ausdrucken.
Wir haben leider kein Programm zum zeichnen (Laptop zu alt/XP, neuer ist aber bestellt). Könnte man eventuell die "Nase" unterhalb des Kugellagers noch vergrößern? oder mein Kugellager passte nicht ganz in die Öffnung :/

[rf1k_mjh11]

Stege,

Filamentführung:

Zitat:

Code: Alles auswählen

Bei mir ist bloß das Problem, dass mein Filament nach einer gewissen Zeit seitlich vom Kugellager rutscht und das Filament nicht mehr richtig zu geführt wird.

Das Problem der ungenügenden Führung war mir auch schon lange bewusst. Wenn man aber sich ein bisschen was traut, kann man den Trick, den ich verwendet habe, auch anwenden. Im Foto ist es vor allem an der linken Kugellagerseite erkennbar:



Ich hatte glücklicherweise von meinem Mendel Bausatz noch ein extra 624 Kugellager übrig. Daher konnte ich gefahrlos einen Versuch wagen.
Vorgangsweise:
Kugellager auf eine Achse (in meinem Fall einfach auf eine längere M4 Schraube bis zum Kopf hinaufgeschoben). Eine Trennscheibe in den Dremel gespannt. Trennscheibenachse/Dremelachse leicht schräg zur Kugellagerachse gehalten (ca. 30-45°), und langsam eine Rille, in den drehenden Kugellageraussenring eingearbeitet. Dabei habe ich gelegentlich die Lagerdrehung leicht eingebremst, damit die Trennscheibe mehr Material abträgt (sonst ergibt sich praktisch ein "Zahnradpaar", wo fast nichts abgeschliffen wird). Ich habe mir vorher die CAD Daten von SKF geholt, damit ich ungefähr abschätzen konnte, wie tief die Nut gefahrlos werden konnte. Es würden sich gut 0.6-0.7mm ausgehen. An meinem Bild sieht man, dass ich nur vielleicht 0.3mm habe. Ich dachte mir, eine zu tiefe Nut macht später, bei 1.75mm Material, vieleicht Probleme.

STLs:

Ich habe die Version angehängt, die du, glaube ich, schon hast, und die letzte Version mit mehreren Änderungen (habe ich weder ausgedruckt, noch in Verwendung).
Im Bild sind folgende Änderungen sichtbar:

- A: Der Einhängepunkt wanderte um 1.5mm nach oben (die Erklärung ist, dass mein Bausatz noch die Version "0" war, und daher ich an der Stelle einen Engpass mit der Platte habe an dem der Extrudermotor befestigt ist (siehe früheren Beitrag)

- B: Die Achse für das Andrücklager kommt leicht schräg von oben, um die vergrösserte Nase auszuweichen. Sonst kann es passieren, dass die Nase beim Montieren des Lagers schon abbricht.

- C: Die Filamentführungsnase wurde robuster. Sie ist breiter und umschlingt das Filament mehr.

- D: Die Unterkante der Filamentführungsnase wurde höher gesetzt, da die V2 Extruder hier höher sind. Ich habe noch einen V0 in Verwendung, aber auch schon einen V2 in Reserve.

- E: Habe den unteren Freigang um eine Spur vergrößert.

Die Version mit der größeren Nase ist die "V2f".

Übrigens gibt es unter Slic3r einen Trick: Wenn man ein "Paket" voller STLs bekommen hat, so wie ich es geliefert habe, kann man es in die "Einzellteile" aufspalten. Dazu muss man das STL Paket laden, oder anklicken, falls es schon geladen ist, damit es "rot" wird, und auf den Knopf "Split" klicken. Dann werden die einzelnen STLs anwählbar (z.B. zum löschen, skalieren, usw.). So gesehen hast du sicher die Version die ich beim ersten Mal reingestellt habe. (Ich ändere so häufig, dass ich fast die Übersicht verliere).

mjh11

[R3D3]

Alternativ könnte man auch die in http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=11&t=295 ... -ninjaflex vorgestellte Hülse einbauen. Diese funktioniert bei allen Filamenttypen und begrenzt die Filamentbewegung effektiv in X und Y-Richtung, ist zudem recht nützlich beim Laden des Filaments.

Dann ist aber die Nase überflüssig - eventuell müsste der Lagerhalter noch weiter angepasst werden.

[rf1k_mjh11]

R3D3,

Hast recht mit dem Führungsrohr. Ich müsste es wahrscheinlich bei mir leich umkonstruieren, da bei meinem Hot End das Gewinde bis ganz nach oben geht (V0). Man sieht es hier im Foto mit den Ösenschrauben, und auch hier.
Die 'Nase müsste klarerweise weg, und der Kugellagerhalter müsste zwecks Freigang auch viel stärker ausgenommen werden, so viel, dass recht wenig Material übrigbliebe, um die Belastungen aufzunehmen.

Ich hatte auch mal eine Führung konstruiert (siehe hier). Es war aber zu fummelig - einer der Gründe wieso ich mir sagte "Schau, dass du das Kugellager samt Halter aus dem Weg schaffst", und das Kniehebelsystem konstruiert habe. Jetzt ist der Zugang so gut, dass ich nicht unbedingt eine Führung brauche.

Aber ich warte immer noch, dass mir, oder einem Anderen, die optimale Lösung einfällt.

mjh11

[rf1k_mjh11]

Temperaturbeständigkeit der Konstruktion ist grenzwertig unter Verwendung von PLA.

Vergangenen Freitag, 27. März, habe ich mehrere Stunden beinahe ununterbrochen gedruckt. (Ich habe einen Adapter für den Sonnenschirmständer gemacht, da die Sonne täglich mehr und mehr leuchtet.)

Der erste Probedruck (45 Minuten) klappte ohne Probleme - ich konnte die Maße bestätigen und den Fertigdruck beginnen. Der anschließende Fertigdruck von 'Teil 1' schien auch ganz gut zu gehen, aber nach ca. ein-einhalb Stunden machte sich ein gelegentlicher 'knacks' bemerkbar. Aus Erfahrung kannte ich das Geräusch als das Überspringen des Antriebs-Ritzels von einem eingedrückten Nut in die nächste - also ein Zeichen dass das Filament nicht wie erwartet gefördert wird. Häufig beginnt danach das bekannte 'Fräsen' des Filaments. Um den Druck nicht abbrechen zu müssen, habe ich die Geschwindigkeit herabgesetzt und die Temperatur ein paar Grad hinaufgesetzt. Das 'Knacksen' wurde Anfangs geringer, beziehungsweise trat kaum mehr auf. Nach einer halben Stunde wurde das Knacksen wieder zu häufig für mein Wohlbefinden und ich schraubte die Geschwindigkeit noch weiter zurück und erhöhte die Temperatur abermals (mittlererweile schon 12 Grad über dem üblichen Wert). Das Überspringen nahm wieder etwas ab, war aber weiterhin vorhanden. Zum Glück war der Druck kurz danach fertig.
Nach sehr kurzer Pause (5-10 Minuten) kam der Fertigdruck des 'Teils 2' der Konstruktion dran. Die erste halbe Stunde ging es OK, dann begann das Knacksen/Überspringen des Ritzels. Temperaturerhöhungen und Geschwindigkeitsreduktionen halfen kaum. Zu diesem Zeitpunkt hatte ich schon mein Kniehebelsystem in Verdacht, konnte aber mitten im Druck keine Änderungen an der Andruckkraft durchführen - Das System sieht dies auch nicht vor (zumindest theoretisch nicht). Ich habe zur Not eine größere Federzwinge montiert, um die Anpresskraft zu erhöhen, aber da war es schon zu spät. Zwei oder drei Layer hatten kaum Material, und einige Layer davor waren auch schon suspekt. Ich musste den Druck nach 90 Minuten leider abbrechen.

Zwei Möglichkeiten fallen mir ein, die zum Fehler geführt haben könnten.

• Partielle, bzw. später vollständige Düsenverstopfung
• Langsames Nachgeben der Kiehebelkonstruktion welches zum Nachlassen der Andruckkraft führte

Schon während des Drucks habe ich mit einem Infrarotthermometer die Temperatur des Extruderschrittmotors gemessen. Dieser hatte über 47°. Damit hatte auch der Vorschubbasisteil (L-förmiger Block) an die 45°. Und an diesem Block ist auch, vollflächig anliegend, die stationäre Drehachse meines Systems befestigt. Ich vermute, durch die anhaltende Temperatureinwirkung, wurde der Kunststoff weich genug um sich zu verformen. Wenn ich Zeit und Laune habe, werde ich die Teile nachmessen. Steht aber nicht hoch auf meiner Prioritätenliste. Falls ichs tue, poste ich die Ergebnisse.

Falls jemand die Teile nachdruckt, sollte zumindest der Teil, der oben auf das Vorschubbasisteil aufgeschraubt wird, aus ABS gedruckt werden. Wenn möglich, alle Teile aus ABS drucken.

Am Samstag habe ich wieder auf diese Variante zurückgebaut. Ich habe anschließend 'Teil 2' des Adapters ohne Probleme (ohne 'knacksen') gedruckt. Das deutet auf ein Problem mit dem Kniehebelsystem hin, ist aber kein endgültiger Beweis, da ich das Filament beim Zurückumbauen entfernt habe (und damit evtl. unwissentlich eine Düsen-Verstopfung korrigiert haben könnte). Ich habe seither nichts gedruckt, kann also nichts über irgendwelche 'Langzeitwirkungen' sagen.

Nur ein Update, was halt mit dem Kniehebelsystem so läuft.....

mjh11