X- / Y-Kompensation?

[rf1k_mjh11]

Jörg/drucktnicht,

Ich stimme dem wolfkarst auch bei, es sieht wie eine 3mm-Periode aus. Damit sollte ein Rundlaufproblem der Kugelumlaufgewindespindeln eher nicht zutreffen.
Dass die Zahnriemen eine 3mm-Teilung haben, ist auch eher Zufall, den es spielen noch diverse Übersetzungen hinein, die die 3mm um den entsprechenden Faktor vergrößern oder verkleinern würde.
Lösung habe ich damit leider keines - ich kann aber noch eine Möglichkeit aufwerfen (mit geringer Wahrscheinlichkeit):
Das Druckobjekt, nachdem es sich um ein Würfel/Quadrat handelt, hat einen immer gleichbleibenden Umfang, bzw. Querschnitt im problematischen Bereich. Damit würde pro Layer exakt dieselbe Menge an Filament verbraucht werden. Falls das Filament eine periodisch wiederkehrende Maßwabweichung hätte, und diese in einem exakten Verhältniss zum verbrauchten Filament pro Layer stünde, könnte so eine Welligkeit entstehen. Ich denke dabei an dem Filamentdurchmesser. Nehmen wir zum Beispiel an, der Durchmesser des Filaments wird order wurde alle 30mm dicker und wieder dünner. Und weiters wird pro Layer 2mm Filament verbraucht. Dann würde sich eine Welle über 15 Layer ergeben, da bei einigen Layern zuviel Material extrudiert wird. Ist eher unwahrscheinlich, ich weiss. Interessanterweise hört die Welligkeit ungefähr dort auf, wo die Ecke des Würfels fehlt (und damit sich der Querschitt pro Layer, bzw. der Filamentverbrauch, ändert).
Das Ganze verlangt aber, dass es sich dabei um ziemlich miese Filamentqualität handeln müsste.

mjh11

[IBOR]

Hallo,
an so etwas habe ich auch gedacht, allerdings ist im selben Sinn noch ein Faktor zu berücksichtigen:
unter dem Filamentdurchmesser kann (und sollte) man den Extrusion Multiplier einstellen (Slic3r); auf Thingiverse gibt es eine Datei "Actual_05mm_thin_wall_20_mm_box". Wenn man diese (Extrusion width alle auf 0.5 mm, bis auf Default = 100%, - bei einer 0.5-Düse) ausdruckt und alle 4 Wände abmesst (Wanddicke) - am besten nur den letzten Layer - lässt man den größten Wert weg und berechnet den Mittelwert der anderen drei. Danach rechnet man den - falls Abweichungen einer Dicke von 0.5mm waren - den neuen Wert für Extrusion width mittels der Dreisatzregel aus. Bei abweichenden Düsen (0.4, 0.3) skaliere ich entsprechend das zu druckende Objekt (Extrusion width dann 0.4mm oder 0.3mm) damit seine Wanddicke auch 0.4mm oder 0.3mm wird.
Ich glaube diese Weisheit aus dem Internet irgendwo herzuhaben; falls ich das aber mal im Forum gelesen haben sollte, entschuldigt die Wiederholung. Auf jeden Fall habe ich gute Erfahrung damit gemacht!

Gruß,
Robert

[georg-AW]

Hallo drucknich

Ich denke, du hast ein mechanisches Problem mit deinem Drucker. Ich habe die Grossmutter und den angesägten Hohlwürfel mit Cura ( 14.12.1 ) gesliced und beide Objekte zusammen ausgedruckt. Fotos direkt noch von der Arbeitsplatte direkt nach dem Druck.
Alles problemlos ohne Versatz oder periodisch auftretenden Knubbel.

Ich denke, man müsste evl. auch mal ganz unorthodox an andern Stellen suchen. Da beim Hohlwürfel Teile ohne Fehler sind, dürfte der perodische Versatz ( die Knubbel in X Y Richtung vermutlich . durch eine lose Mechanik verursacht werden.
Die Riemen sind sicher festgezurrt ? Es gibt keinen Schlupf bei den Pulleys ? Die Arbeitsplatte verschiebt sich nicht auf den Auflagezapfen ? Die Extrudermechanik ist noch fest verschraubt mit dem X Wagen ? Der Extruder selbst ist ebenfalls noch fest verschraubt ? Der Möglichkeiten sind viele. Es genügt eine lose Schraube im Bereich des Extruderwagens und es zeigt sich genau der von dir beschriebene Fehler. Das gilt auch für die Arbeitsplatte. Ich habe diese bei mir an drei Stellen fest verschraubt mit extra flachen Zylinderkopfschrauben ( Torx ) mit PA U-Scheiben. Natürlich muss man aufpassen, dass die Extruderspitze nicht da reinknallt. Man gewöhnt sich aber schnell dran. ( vordere linke Ecke nicht festschrauben )
Spezialbonus: Die ständige Z-Calibration kann zahlenmässig massiv reduziert werden. Die Arbeitsplatte ist bei mir sehr gut geleveled.
good luck

ciao Georg

[druckttoll]

Hallo liebe Leute,
vielen Dank noch einmal für eure Mühe!

Ich drucke gerade einen 190 mm hohen Hohlzylinder, um zu sehen ob das Wellenmuster über die ganze Höhe vorhanden ist.
Warum? Ein kleinerer Testdruck hat gezeigt, dass da durchaus alle 2,5 mm (nicht exakt) ein Welle zu verzeichnen ist. Und, die Wellen sind umlaufend gleich. Hätte jetzt eher erwartet, dass in Y-Richtung mehr Welle zu sehen ist?
Das macht mich jetzt allerdings noch konfuser, weil's beim Testkasten eher 3 mm sind. Ahhhh!

Werde noch einmal alle Schrauben und Justagen durchgehen und auch noch anderes PLA drucken.

Weitere Tipps? Immer her damit!

Dankeschön und bis die Tage!
Jörg

[druckttoll]

Mist!
Ein sehr hoher Hohlzylinder vergrößert das Thema wunderbar und so konnte ich nun erkennen, dass die Welle sehr wohl von einer Seite zur andern "wandert" (Bild hängt an). Da hat wohl doch eine (oder beide) der Kugelumlaufspindeln einen Schlag weg. Wollte es nicht wahr haben ... .

Gibt's eine einfache und sichere Methode die Spindeln zu prüfen? Ich seh' da nix. Also nix offensichtliches.
Auch falls ich es im entsprechenden Thread nur überlesen habe. Sorry!

Vielen Dank und ...

Ciao for now
Jörg

[georg-AW]

Hi drucknich

Ich sehe in der Praxis keine einfache Möglichkeit die Spindeln selbst auszumessen. Die Spindeln können insgesamt nicht gerade sein oder die Kugelnut kann nicht konzentrisch sein obwohl die Spindel aussen absolut gerade ist. Es besteht zudem die Möglichkeit, dass die gesamte Spindel-Konstruktion zwar parallel läuft aber die Arbeitsplatte selbst nicht die ganze Verfahrlänge genau rechtwinklig zu den Spindeln steht. Das in X und/oder Y Richtung. ( Stickwort: Parallelogramm )
Man müsste die Spindeln ausbauen und wenigstens in einer genauen Drehbank auf beiden Seiten in eine 8mm Spannzange nehmen.
Mit einer Tasteruhr ( im Stahlhalter ) müsste dann die Rille angefahren und der Rundlaufes so vermessen werden..( Steigung beachten ) Über die gesamte Länge. Im Drucker ist das kaum möglich. Oder nur sehr ungenau. Ich hoffe ich habe mich so kompliziert wie möglich ausgedrückt ?

ciao Georg

[wolfkarst]

Wie prüft man ob eine Spinde gerade und Gleichmäßig ist ?
1. Man hat eine Spindellehre (siehe Anhang) und hält diese an die Spindel ran. Das Licht was durch den Spalt durchscheint sollte überall gleichmäßig verteilt sein. (Nicht vergessen immer die Gegenprobe auf der gegenüberliegenden Seite machen, wo das Fehlerbild dann genau umgekehrt sein sollte.)
2. Man baut die Spindel komplett aus, und lässt diese über einen ebene Oberfläche rollen. Wenn sie gerade ist, sollte sie keine bevorzugte Lage haben, wo sie zum stehen kommt, ansonsten sollte das "Eiern" zu sehen sein ...

[wolfkarst]

Moin,
seit dem Druck heute Nacht hatte ich das gleiche Symtom (Abweichungen traten vor allem in Richtung der Y-Achse auf) ... wobei der Drucker seit einer halben Stunde die y-Achse überhaupt nicht mehr bewegt hatte.
Nach ein wenig Ursachen Forschung bin ich auf die Problemstelle gekommen: Lunkerbruch in der Achse des Schrittmotors ... (siehe Foto) ...
Getreu dem Mottor ein Lunker kommt selten alleine kannst Du ja mal deine Schrittmotoren prüfen:
- Riemen abbauen und Motor von Hand drehen ... Er solte sich immer nur in 1,8° Schritten drehen lassen bzw. beim Drehen sollte sich ein Rastende Gefühl an den Fingern einstellen. Bei mir lies sich die Achse butterweich ohne das rastende Gefühl drehen
Vielleicht hast Du ja auch ein solches Problem, wenn auch nur in abgemilderter Form ohne kompletten Bruch, etc.
Gruss Karsten

[rf1k_mjh11]

Karsten/wolfkarst,

Um die Spindel auf eine ebene Fläche rollen zu lassen (siehe deinen Punkt "2"), müsste man die Mutter abbauen. Dies führt aber gewöhnlich zu einer 'irrepperablen' Zerstörung der Einheit, da die Kugeln davon gehen und ohne Speziealwerkzeug und -einrichtungen nicht mehr montierbar sind.
Man könnte die Spindel schon mittels ebener Fläche prüfen (mit montierter Mutter), kann sich aber nicht mehr auf die 'bevorzugte Lage' verlassen, da die Mutter nicht ausgewuchtet ist (Schmiernippel, usw.).

Statt der ebenen Fläche ginge auch ein entsprechend langes Haarlineal. Damit könnte man sogar im eingebauten Zustand eine gewisse Überprüfung vornehmen. Da würde eine stärker gebogene Spindel sichtbar werden.
Was man damit aber NICHT finden würde wäre ein 'Eiern' (fehlende Konzentrizität) des Lagersitzes gegenüber des Gewindes selbst.

Ich habe selbst letztens so ein Muster (mit ziemlich genau 5mm Periode) auf ein 100mm hohes Teil bei mir gefunden. Ich drucke meist nur sehr nidrige Teile, 30-40mm max., daher fiel es mir noch nie auf. Der Unterschied, Wellental zu -spitze, beläuft sich bei mir auf geschätzte 0.03-0.05mm (Auge mal Pi). Ich weiss noch nicht ob das beanstandenswert ist.

Nebenbei bemerkt, finde ich es schade, dass Conrad sich in der Konstruktion auf den Gleichlauf und die Konzentrizität der Spindeln verlässt. Jede Abweichung wirkt sich unweigerlich in X und Y aus. Schon mein alter Mendel 3D Drucker verließ sich nicht auf die Gewindespindel als Z-Führung, sondern auf zwei gerade und geschliffene Achsen, wo die restliche Konstruktion mittels Kugellager, oder Linearkugellager, geführt wird.
Es gibt ja im Drucker, neben der Spindeln, die vier vertikalen 'Abstandshalter' zwischen Bodenplatte und X-Platte (=Fuhrungsachsen(?)), die aber interessanterweise keine verbindung zur Y-Platte haben. Ich dachte schon damals, beim Zusammenbau meines Bausatzes, dass ich das mal auf Linearkugellager umbauen sollte. Damit wäre das 'Eiern'-Problem der Spindeln beseitigt. Der Umbau würde aber einiges an Arbeit verlangen, wozu ich zur Zeit nicht bereit bin.

mjh11

[georg-AW]

Hi
Ich bin mir sicher, dass wir gebrochene Schrittmotorwellen vermehrt antreffen werden. Meiner Meinung nach handelt es sich dabei aber um Ermüdungsbrüche. Die Chinaware hält den Lastwechseln und dem Zug durch die Riemenspanner nicht beliebig lange stand. Ich habe andernorts bereits mehrfach über gebrochene Wellen gelesen.

ciao Georg