Vorstellung

[AtlonXP]

Hallo fichtenmoped,
du hast schon beachtliche Fortschritte gemacht.
Gut so…

habe heute nach Firmwareupgrade auf die Community und etwaiger Parametrierung bereits das erste Bauteil mit für mich beachtlicher 50µm Layer-Höhe gedruckt.


Nur die 2. Düse hat mir am Anfang das Leben schwer gemacht und die erste Lage versaut. Hab zu Glück das Bauteil rotieren können und das Problem so gelöst.

Benutzt wer von euch regelmässig den dualen Modus?

Eine geringe Layerhöhe zu fahren, das geht noch feiner.
Es stellt sich hier jedoch die Frage ob kleiner <= 0,05 mm überhaupt noch Sinn macht?

Du hast es bereits bemerkt mit der 2. Düse.
Wenn du deinen Drucker richtig einstellst, dann hast du mit dem V2 Hot End eine Heben / Senken von etwa 0,3 mm unterschied.
Selbst das ist zu wenig!

Du hast dadurch hohe warte Zeiten,
bis das eine Hot End abgekühlt ist und das andere aufgewärmt ist!
Weitere Nachteile sind: Größer bewegte Massen, Einschränkung des Bauraums.
Ich schrieb dir bereits, dass ein Dualdrucken, so wenig Sinn macht.

Da du verschieden Kunststoffe verdrucken möchtest, empfiehlt es sich hierfür auch mehrere
E3D V6 Klone zu verwenden.
ABS und PLA verträgt sich mit dem gleichen Hot End nicht!
Du wirst nach einem Materialwechsel Probleme mit Verstopfung der Düse bekommen.
Auch sind Farbwechsel wenn ABS im Spiel war, sehr langwierig und es gibt viel Materialschrott!

PP zum Beispiel ist berüchtigt, dass es auf keiner Druckplatte haften möchte.
Ich sage, es ist trotzdem möglich.

Von Vorteil sind hier wechselbare unterschiedliche Druckplatten.

LG AtlonXP

[Digibike]

Na ja. Klebe es mit Tesa ab, und es wird heben. Zumindest eine sehr gute Chance. Aber ich habe mir eine Dauerdruckplatte für PP geholt. Funzt wunderbar! Allerdings macht PP (noch?!) in der MMU Ärger. Lösungen habe ich zwar schon einige, aber keine, die mir aktuell noch gefällt (Aufwand, Masse...). Ich rede, für die, die es nicht so verfolgen, gerade von meinen beiden Prusa´s.
Wenn ich einen Tip geben darf: Wenn du wirklich Dual brauchen solltest, überarbeite den kompletten Aufbau des Extruders. Zum einen, realisiere ein Getriebe (1:3), damit hast du den ersten Step: Du kannst den Stepper in halb so groß - und entsprechend weniger Masse. Ein weiterer Denkansatz ist, braucht es 2 Stepper für 2 Hotends? Meiner arbeitet mit einem halb so großen Stepper - ein Fliegengewicht...! Übersetzung (1:3). Er muß schneller laufen, aber braucht kaum kraft! Ein Fahrwerksservo aus dem Modellbaubereich (normales Servo kannst dir sparen - geht nur kaputt! Fahrwerksservos haben keine Regellogik, die ständig Nachstellt und durch "Flimmern" bei der Übertragung ständig am laufen ist, bis Sie "verkochen"..., sondern laufen per Impuls nur von einer zur anderen Endstellung - sehr Kraftvoll, aber nicht steuerbar - also Wege müssen sauber definiert sein, sonst killst auch diese Servoart - oder was anderes, was nach gibt...). Bei dem Aufbau Kippt der den Stepper von einer Seite auf die andere und greift damit in den jeweiligen Hotendförderantrieb. Den Rest erledigt die FW, die einfach auf den selben Ausgang gelegt werden muß und einfach einmal normal und einmal Revers in der FW gesetzt werden muß...
Wenn du nun noch das Druckbett etwa 30 mm nach vorn versetzt und den Aufbau so in etwa änderst, wie auf dem Bild, dann hast du weder Oozen noch Kollisionsprobleme... Aber die Aufbau-Teile empfehlen sich stabil zu drucken - der Aufbau kommt hoch... Das ist allerdings nicht an einem Nachmittag gemacht und erfordert einiges an Aufwand - damit verwirfst du ja im Prinzip das komplette Konzept von Conrad! Aufgrund der Höhe ist er danach immer noch kein "Rennpferd", aber das wird er nie sein - da steht schon der Aufbau des Y-Tisches im wege - und Jerk und Accerlation kann man nur Generell und nicht nur auf X oder Y setzen... Aber bei 2,85 mm wird der Platz intern extrem eng! 1,75 mm schaft wesentlich mehr Platz.

Gruß, Christian

[af0815]

Nur die 2. Düse hat mir am Anfang das Leben schwer gemacht und die erste Lage versaut. Hab zu Glück das Bauteil rotieren können und das Problem so gelöst.

Benutzt wer von euch regelmässig den dualen Modus?

Nein, absolut nicht. Meiner ist auf Single abgestuft, auch wegen der Möglichkeit damit etwas größeren Bauraum zu bekommen. Auch weil ich bisher nichts gefunden habe, was für mich Dual sinnvoll machen sollte.
Nachdem ich hauptsächlich PET-G drucke, weil der Drucker im Homeofficebüro neben mir steht, darf er auch keine besonderen Gerüche/Dämpfe/Geräusche abgeben.

[zero K]

Guten Abend Daniel

Nur die 2. Düse hat mir am Anfang das Leben schwer gemacht und die erste Lage versaut. Hab zu Glück das Bauteil rotieren können und das Problem so gelöst.

Was war denn genau das Problem?
So rein auf Vorurteil aus der Ferne ...
Deine beschriebene Layerhöhe von 60 µm erfordert neben einem sauberen Heat bed scan und einem äußerst präzisen "Allign Extruders" eine Druckparametrierung, die über Länge und über die Höhe des Modells wirklich keine Verformung erzeugt. Dabei spreche ich noch nicht einmal von Warping im Sinne von "lösen einer Ecken vom Druckbett", sondern von der Verformung beim Abkühlen des Bauteils mit zunehmender Höhe.
Betrachte mal einen 0,06 mm Spalt an so einem Schiebemessdingens - das ist richtig eng.
Der erste Layer ist bei mir 0,15 m und jeder Weitere mindestens 0,1 mm und Maximal 0,3 mm.
Die 0,1 mm ergeben sich aus dem Datenblatt für ASA ApolloX und ist mit einer 0,4 mm Düse gut zu drucken.
Heute habe ich mich auf zwei Druckwerkstoffe eingeschossen ASA und klares PETG.
Damit reduziert sich auch die Anzahl fertig montierter Baugruppen aus Heatbrake-Heizblock-Düse für jeden Werkstoff und Düsendurchmesser.

Das Feature Dual hat sich für mich als Fehlinvestition erwiesen - ich wusste es damals nicht besser - dazu kam die Euphorie etwas außergewöhnliches anzuschaffen.
Zu dem hätte ich den Umbau meines Druckkopfes um einiges einfacher gestalten können.
Nach dem der Neubau meines Druckkopfes fertig war, habe ich außer der Testdrucke, ob denn wirklich alles funktioniert, nichts gedruckt was einen Dual-Drucker wirklich notwendig macht - das ist jetzt über ein Jahr her. Mein Filius und seine Lady drucken gelegentlich dual, aber eine wirkliche Notwendigkeit dafür sehe ich auch dort nicht - macht aber die Fehlinvestition nicht ganz so unangenehm.

Mit der Erfahrung heute, könnte der Drucker etwas mehr Bauhöhe aufweisen, so 400 vielleicht sogar 500 mm.
Die derzeitige Fläche von 290 x 210 im Dualdruck reicht mir in den meisten Fällen völlig aus. Bei Reduktion auf Single kämen noch einmal 20 mm in X hinzu - reicht also wirklich. Außerdem graut es mir ein wenig, in einem Großraumdrucker, immer und für mehrere Tage lang, einen viertel Quadratmeter 10 mm dickes Alu auf zu heizen. Hat mal einer versucht den Fußabdruck zu ermitteln, den die Hobby-Drucker mit ihren Maschinen hinterlassen.
Eigentlich brauche ich nicht meckern - ich sitze hier zwischen einem Atom- und einem Kohlekraftwerk.

Gruß, zero K

[AtlonXP]

Ich persönlich bin am RF1000 um jeden Kubikzentimeter Bauraum froh.
Da die Platzverhältnisse am Extruder Kopf sehr beschränkt sind fällt mir DIE Lösung für den Dualdruck an den RF1000/2000 noch nicht ein.
Auch hatte ich die ganze Zeit nur einen Drucker zur Verfügung.
Das hat sich nun mit einem zweiten RF1000 geändert.

Nur so mal wieder zur Vorstellung, hier meine Baustelle die langsam zum Frust wurde.
Im neuen Jahr mach da als nächstes weiter…

viewtopic.php?p=31213#p31213

Die beste Lösung für so einen großen Drucker ist der Tool Changer.
Die Steuerelektronik ist schon mal dazu ausgelegt.

Mit der Erfahrung heute, könnte der Drucker etwas mehr Bauhöhe aufweisen, so 400 vielleicht sogar 500 mm.
Die derzeitige Fläche von 290 x 210 im Dualdruck reicht mir in den meisten Fällen völlig aus. Bei Reduktion auf Single kämen noch einmal 20 mm in X hinzu - reicht also wirklich. Außerdem graut es mir ein wenig, in einem Großraumdrucker, immer und für mehrere Tage lang, einen viertel Quadratmeter 10 mm dickes Alu auf zu heizen. Hat mal einer versucht den Fußabdruck zu ermitteln, den die Hobby-Drucker mit ihren Maschinen hinterlassen.

Der Fußabdruck passt!

Das eigentliche Problem wo bei meinem Drucker besteht ist:
Er passt nicht mehr durch die Tür!

Erst wenn ich ein paar Anbauteile entferne geht der wieder durch.
Auch ist das Ding sau schwer zum rum heben, habe mir schon einmal das Kreuz versaut.

Die Druckplatte aus ALU 500 X 500 X 10 mm macht den Kohl auch nicht mehr fett!
Aber dafür hat das Ding im Bauraum auch richtig Platz!
Mit 230 V und 1,4 KW, sollte die Druckplatte schnell aufgeheizt sein.
Ich überlege noch an einer zweiten Druckplatte, für kleineres…
So 310 X 310 X 10 mm mit 0,75 KW.

Eigentlich brauche ich nicht meckern - ich sitze hier zwischen einem Atom- und einem Kohlekraftwerk.

Beide sind, oder werden demnächst stillgelegt.
Genau das macht unsere Stromrechnung so teuer!
Und dann kommen andere und meinen das Windmühlen das wieder gutmachen.

Wer kennt die Geschichte von Don Quichotte?
Das erinnert mich an die vernagelte Politik, die uns in Richtung Armut führt!
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Was hat Don Quichotte gemacht?
Don Quijote projiziert seine Wünsche nach ritterlichen Abenteuern in die fade Wirklichkeit:
Darum kämpft er gegen Windmühlen, die er sich als Riesen vorstellt,
oder zieht gegen Schafherden ins Feld, die er für feindliche Armeen hält.
Insgesamt dreimal zieht der Ritter aus.
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LG AtlonXP

[fichtenmoped]

Servus,

was soll ich denn von der serienmässigen schwarzen Glasbauplatte des RF2000 halten?
Bei meinem Drucker wurde die vom Vorbesitzer mit zwei doppelseitigen Klebebändern und einer transparenten Flachglasplatte versehen. Da der Wärmeübergang des Heizbettelementes durch den Luftspalt beeinflusst wird würd ich gerne den originalen Zustand oder eine Best-available-Technique Zustand herbeiführen.
Gibts einen Konsens im Forum bezüglich optimaler Bauplatte des RF2000?


Ich weiss ja nicht wie sehr in diesem Forum politisiert wird. Ich studiere Energieverfahrenstechnik und arbeite halt auch nebenbei als Assistent am Lehrstuhl für Wärmetechnik, daher hab ich zum Thema Energie und Emissionen einen gewissen Bezug.
Die grüne Energiepolitik in Ö und D würd ich schlicht mit den Worten "das bunt geschmückte Narrenschiff" des Alpha-Bavaren Franz Josef Strauss beschreiben.

Hätte D 500 Milliarden Euro in Kernkraft investiert anstatt in Windkraft und (mittlerweile billiger gewordene chinesische) Photovoltaik hätte das eine Nennleistung von circa. 100 Gigawatt ergeben. Alleine Nordstream 1 hatte eine Nennleistung von 75 Gigawatt und belieferte die deutsche Industrie mit günstiger und vergleichsweise sauberer Energie. Die 500 Milliarden ergaben bisher ca. 65 Spitzenleistung Windkraft und 62 Gigawatt PV. Da leider die Erneuerbaren nur einen Bruchteil der Spitzenleistung bereitstellen können zu teilweise unpraktischen Zeiten, muss auch ein grüner Energieminister die Energiebilanz schließen. Dies wird stets durch Kohle, Gas oder Import getätigt.

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Je nach Wetter und Uhrzeit egibt ein Fokus auf Wind und Solar gewaltige Fehlmengen, die einerseits teuer erzeugt oder gekauft und durch das europäische Stromnetz gequetscht werden müssen.

Aus technisch-ehrlicher und akademischer Sicht bezüglich CO2-Emissionen wäre zurzeit Kernkraft massiv auszubauen.(Man kann den Atomstrom natürlich auch von Frankreich und Tschechien kaufen und so tun dass alles grün und super ist. Mit genug Marketing sollte das zu bewerkstelligen sein.)

Wem Endlager ein Dorn im Auge sind, sollte sich mal die neuesten Lösungen bezüglich Endlagerung von Brennstäben anschauen und vielleicht auch mal ein Winkraft-Rotorblatt-Endlager anschauen. Die 120.000 Kilogramm defekter GFK Kompositbauteile werden nämlich aktuell nach 5- 25 Jahren Betrieb einfach in große Löcher eingegraben, weil man derzeit keine bessere Lösung gefunden hat.

Bitte um Feedback wie sehr Diskurs abseits von 3D-Druck generell erwünscht ist oder nicht. Ich bin davon überzeugt dass eine freie und lebendige Demokratie den Diskurs braucht wie der Körper das Blut in den Venen, aber grundsätzlich versuche ich hier in erster Linie meinen Drucker flott zu machen und Ergebnisse und Erfahrungen auszutauschen wie auch der Sinn dieses Forums sein dürfte.

LG

[Digibike]

Also, ich äußere mich mal als Mod mit Admin-Rechten uns lasse gern auch andere Ihre Stellungnahme dazu geben. AltonXP hält da immer wieder gern ein paar Spitzen zu dem Thema, die eigentlich 0 da hin gehören. Rein in meiner Tätigkeit hier, habe ich gegen einen Diskurs genau 0. Keiner weis alles und jeder hat so seine Meinung - und Meinungen fangen bekanntlich da an, wo Wissen aufhört... Allerdings ist der Ort das, was etwas immer wieder aufstößt... Es wäre ja eigentlich nicht unbedingt so, daß wir keinen Forumsbereich für Off-Topic hätten... Und eine angeregte Diskussion dort lenkt nicht von anderen Themen ab - wer mitdiskutieren, sich informieren will, geht dort in den Titel rein, liest sich ein, gibt seinen Standpunkt zum besten, wartet auf Zustimmung, Gegenargumente - wie auch immer... Nur, was genau die Diskussion jetzt jemand helfen soll, der das Thema Vorstellung, nach Seite 2 irgendwelcher Optimierungen und Seite 4 Energiepolitische Grundsatzdebatten, helfen soll, dürft Ihr mir gern erklären - ich lese nicht immer, aber immer wieder mal mit und lerne gern... Das aber nur meine eigene, ganz spezielle, Meinung (bewußt gewählt, weil vielleicht habe ich ja was noch nicht bedacht und kann es durch Wissen vervollständigen oder korrigieren...?). Solange es nicht komplett in Grundsatzdiskussionen, fernab des Ursprungsthemas ausartet, ist es aber noch eines, was es allerdings halt auch nicht unbedingt richtiger macht...

Gruß, Christian

[AtlonXP]

Hallo fichtenmoped,

was soll ich denn von der serienmässigen schwarzen Glasbauplatte des RF2000 halten?
Bei meinem Drucker wurde die vom Vorbesitzer mit zwei doppelseitigen Klebebändern und einer transparenten Flachglasplatte versehen. Da der Wärmeübergang des Heizbettelementes durch den Luftspalt beeinflusst wird würd ich gerne den originalen Zustand oder eine Best-available-Technique Zustand herbeiführen.
Gibts einen Konsens im Forum bezüglich optimaler Bauplatte des RF2000?

Die fast schwarze Kachel ist nicht schlecht.

Es gibt einen Kunststoff (PETG) der auch diese Kachel zerstören kann!
viewtopic.php?p=18461#p18461

Die Kacheln bekommen bei besonders starker Haftung während des schrumpfens des Kunststoffs,
Muschel artige Abplatzungen auf der Oberfläche!

Kollegen hier sind zum Teil der Meinung, dass das auch mit ABS oder ASA passieren kann.
Ich teile nur die Meinung, dass es mit PTG passieren kann, oder auch das PETG einen unbemerkten Vorschaden verursacht hat.
Wir waren uns zuerst nicht sicher ob es an der Qualität der Kacheln liegt.
rf1k_mjh11, hatte sich eine originale Ceranplatte von einem Kochfeld, selber zugeschnitten und verbaut.
Vor ca. einem halben Jahr, hatte er uns hier auch bei dieser Platte so einen Schaden gemeldet.

Das Gelbe vom Ei ist, einen Feingefräste ALU Gussplatte 6 mm stark.
Das Heizbett lässt sich von der Glasplatte lösen und wird mit hochtemperatur Silicon neu auf die ALU Platte aufgeklebt.
Auf der ALU Platte sollte man nicht drucken.
Da muss dann noch irgendetwas oben drauf.

Bei mir sieht es so aus:
Die weiße Kachel vom RF1000 ist etwas Plangeschliffen.
Das Heizbett ist mit normalem Sanitär Silicon verklebt. (beständig bis 180 C°)
Die Umrandung und ein Streifen in der Mitte der weißen Kachel, ist mit Kapton Band beklebt.
Der abgeklebte Rahmen hält die Wärme im Spalt der Aufgelegten Druckplatte.
Das kurze Band in der Mitte stütz noch etwas die Druckplatte.

Durch den entstandenen leichten Abstand, habe ich die Sicherheit, dass ich stink normales 2mm Fensterglas als Druckplatte verwenden kann, ohne dass es bei zu hoher Wärme springt!
Natürlich verwende ich auch andere Druckplatte die nicht so wärmeempfindlich sind.
Die lege ich auf die gleiche Konfiguration einfach ohne Scheibe auf.

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Wie Christian vormerkt.
Es ist hier zwar off Topik jedoch hatte die Überleitung von zero K gepasst.

Hier geht es zum Thema Rubrik = Plauderecke/Small-Talk
viewtopic.php?p=35460#p35460
Wir dürfen uns dort über dieses Thema auslassen.

Mhier ist dort auch mit Kontra gegen mich dabei.

Ach und Veto gab es auch.
Jedoch ist der Hauptkläger nicht mehr unter uns.
Der gegen viel und das nicht wenig war…
viewtopic.php?p=35507#p35507


Dein Off Topic Beitrag stimme ich zu 100 % zu.
Jetzt importieren wir seit neustem Steinkohle aus Südamerika!
Dass nenne ich eine CO² Bilanz!

@Christian oder mhier,
könnt ihr so lieb sein und das Off Topic dahin schieben wo es hin gehört?
Im Voraus vielen Dank.

LG AtlonXP

[zero K]

Hallo Daniel

Eigentlich passt das auch nicht mehr in den Thread "Vorstellung".
Wenn die Moderation nix dagegen hat, könntest Du für ein neues Anliegen ein neues Loch graben - äh Tema erstellen.

was soll ich denn von der serienmässigen schwarzen Glasbauplatte des RF2000 halten?
Bei meinem Drucker wurde die vom Vorbesitzer mit zwei doppelseitigen Klebebändern und einer transparenten Flachglasplatte versehen. Da der Wärmeübergang des Heizbettelementes durch den Luftspalt beeinflusst wird würd ich gerne den originalen Zustand oder eine Best-available-Technique Zustand herbeiführen.
Gibts einen Konsens im Forum bezüglich optimaler Bauplatte des RF2000?

Vorweg ..
Alleine die Beschreibung Deines Sandwiches klingt schon Grausam.

Konsense?
Ich bin eigentlich sehr froh dass hier alle möglichen Vorgehensweisen vorgestellt werden - auch wenn sie nicht in Jedermanns Sinne sind.

Eine allgemeingültige Empfehlung für ein Druckbett wird schwierig sein, weil sich aus individuellen Erfahrungen mit unterschiedlichen Werkstoffen und Druckparametern auch individuelle Vorgehensweisen entwickelten.
Die Spanne dieser Vorgehensweisen reicht von Schlangenöl/in Lösemitteln aufgelösten Filamenten bis zu mehrlagigen Sandwichbauweisen/Kaschierungen aus unterschiedlichen Werkstoffen.
Auch nicht jeder Druckwerkstoff haftet gleich gut auf jeder Oberfläche.
Die Eignung einer Druckbettoberfläche für die Haftung eines Werkstoffs kann man im Slicer in Grenzen durch Druckparameter (Layerhöhe, Temperatur, Fluss und Bahngeschwindigkeit) für die ersten Layer beeinflussen.

Zu Deiner Frage nach der optimalen Bauplatte stelle ich mal (m)ein Beispiel in den Raum.

- RF2000v2 mit einer schon Werksseitig sehr plan gefrästen, 6 mm starken Alu-Platte
- auf dieser Platte, eine selbstklebende Magnetfolie, etwa 0,5 mm dick
- darauf haftet ein 0,5 mm Stahlblech

- die Stahlbleche sind mit 70 µm "Scotch 3M Professional Masking Tape" oder mit 40 µm Polyimid beklebt.

Auf diesen beiden Beschichtungen kann ich meine favorisierten Werkstoffe ApolloX und klares PETG problemlos drucken.
Standard bei mir, ist das Masking Tape und wenn ich sehr glatte Bodenflächen benötige, kommt Polyimid zum Einsatz.

Wenn das Blue Tape mal besser am Modell als auf der Stahlplatte haftet ist es mir egal, dann wird eben mal ein neuer Streifen drauf gebappt, bei Polyimid wäre luftblasenfreies Aufziehen schon aufwendiger.

Wie immer, wenn Folien aufgezogen werden erfordert auch die Montage der dünnen Magnetfolie auf dem Aluminium große Sorgfalt.
Eingeschlossene Luftblasen dehnen sich beim aufheizen des Bettes aus verspröden die Magnetfolie und verfälschen das Ergebnis des Heat Bed Scan.
Die Versprödung der Magnetfolie ist aber auch eine Alterungserscheinung. Dabei lösen sich kleine Partikel aus der Folie, die dann am Stahl haften.
Wenn dann die Stahlplatte ohne Rückseitige Säuberung einfach wieder aufgelegt wird, stimmt die im Drucker hinterlegte Heizbettmatrix nicht mehr.
Ein Umstand der im Hinterkopf gehalten werden sollte. Gefahr erkannt - Gefahr gebannt.

Die Wahl des Todes ist eine sehr persönliche.
Ein Wärmefluss bremsender Sandwich oder eine aufgelegte Kunstharz gebundene Faserplatte oder eine stinkende Lösemitteltunke.
Die Entscheidung liegt bei Dir.

Gruß, zero K

[AtlonXP]

Ok, wer Mut hat der kann meiner Empfehlung folgen:

Angefertigt wurde von mir ein Wechsel- Spannsystem für die Druckplatten.
Die werden sozusagen eingeklemmt.
Meine Wechseldruckplatten bestehen als Grundträgermaterial ALU gewalzt 2,0 mm stark.
Darauf ist eine Hartfaser Papier Phenol (Pertinax) Platte 1,0 mm mit Sanitär Silicon aufgeklebt.
Geeignet für PLA, PA und PP (rau angeschliffen).

Oder ist eine GFK Epoxidharz Platte (PCB) 1,0 mm mit Sanitär Silicon aufgeklebt.
Geeignet für ABS (rau angeschliffen).

Auch arbeite ich noch selten mit Glasscheiben, die mit einer ABS Soße beschichtet sind.
Diese muss jedoch nach jedem Druck erneuert werden.
Mit einem Schaber werden alte Reste entfernt (mühselig).
Geeignet für PC, ich habe im Moment noch nichts Besseres.

Dann noch eine als Grundträger ALU gewalzt 2,0 mm stark, darauf die Magnetfolie geklebt und das Federstahl Blech aufgelegt. Sollte für PETG geeignet sein (ungetestet).
Vielleicht taugt es auch noch für was anderes?

Da ALU und Kunststoff unterschiedlich Ausdehnungen haben, entsteht hier ein Bimetall Effekt.
Händisch korrigiert und den Drucker gut kalibriert, ist das Problem beherrschbar.

Das rau Anschleifen wird nass gemacht, mit einer Wolframcarbid Feile.
Das geht gut schnell!

Hier noch eine zusätzliche Bemerkung:
ABS sollte man nicht ohne einen ordentlichen Dunstabzug verdrucken.
Die Ausgasung stinkt fürchterlich und ist sehr giftig!


LG AtlonXP