V2 durch E3D V5 Clone ersetzen.

[micschi]

Hallo,

obwohl mein V2 im Moment wieder ordentlich seinen Dienst tut, will ich mich schonmal für die Zukunft vorbereiten. Und da ich noch einen E3D V5 Clone für 3 mm Filament rumliegen habe, muss der als Alternative herhalten. Hier gibt es viele schöne Umbauten, ich habe mich davon Inspirieren lassen und dabei ist mir nachfolgende Idee gekommen.

Meine Randbedingungen sind relativ einfach:
- Das neue Hotend soll ohne weitere Hardware-Änderungen am Drucker einsetzbar sein, also rückbaubar
- Es soll mit den Mitteln die ich habe (CNC-Fräse, Drehbank, 3D-Drucker realisierbar sein)
- Einigermaßen kompakt sein

Und los gehts, denn Bilder sagen oft mehr als viele Worte:
Vorlagen aus den Downloads des Forums genutzt (sehr hilfreich ) und dazu gezeichnet:
Meine Strategie - ich fertige einen passenden Heatsink an und der Rest kommt aus dem E3D (clone) Baukasten:

RF1000_E3DcloneV5.png

RF1000_E3DcloneV5c.png

RF1000_E3DcloneV5d.png

RF1000_E3DcloneV5e.png

Heute habe ich es geschafft den Heatsink mal in Roh zu fertigen. Es fehlt noch das M8-Rohr um den Heatsink mit Extruder zu verbinden.

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Aber zumindest passt es erstmal:

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Anregungen, Kommentare und Ideen sind willkommen und ich werde weiter berichten, wenn ich weiter gekommen bin.

[zero K]

Guten Abend

Sehr schick gemacht.

Trotzdem stolpere ich über zwei Punkte.
Möglicherweise ist es übertrieben aber mir scheint dort eine großflächige Wärmebrücke zwischen dem Rippenkühler und der Traverse zwischen den Wägezellen. Eine oder zwei Unterlegscheiben dürften die (restliche) Wärmeleitung vermindern.
Miss mal die Temperatur nach längerer Druckzeit.
Auch der Abstand des Heizblocks zum Rippenkühler scheint mir etwas gering.

Gruß, zero K

[micschi]

Hallo Leute,

mal wieder kleines Update: heute hatte ich Zeit weiter zu machen und habe das M8 Verbindungsstück zur Befestigung inklusive Bohrung fürs Filament angefertigt.
Es ist 50 mm lang und die Bohrung ist 3 mm. Ich hatte drüber nachgedacht auf 4 zu gehen und dann PTFE-Schlauch mit AD=4 und ID=3 zu nutzen, aber habe es erstmal als mögliche Verbesserung im Hinterkopf geparkt. Sicher auch, weil ich keinen 4.1 mm Bohrer da habe. Abgesehen davon, dass es ziemlich kalt in der Werkstatt war und die Drehmaschine gute 1,5 Jahre nicht genutzt wurde, hat es gut funktioniert.

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Ich habe am Ende, welches im Kühlkörper verschwindet, den Durchmesser auf ca. 6 mm reduziert, so dass ich es noch etwas weiter einschrauben kann und dadurch der Heizblock etwas weiter raus wandert. Danke für die Hinweis zero K.

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Ich habe mir noch eine Silikon-Socke bestellt, die zu 95% passte, nur der Ausschnitt für den NTC fehlte. Die Socke soll helfen beim Isolieren.

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Auf dem Foto sieht man leider auch noch eine Baustelle - dass Heizelement unter dem Druckbett löst sich ab. Aber eins nach dem anderen. Ich habe hier im Forum einen Betrag gesehen, in dem die Heizmatte mit Federdraht ans Druckbett gedrückt wird. Ich denke sowas in der Art wird es werden.
Am oberen Ende des Kühlkörpers kommt hoffentlich keine Wärme mehr an. Falls doch ist eine Unterlegscheibe auf jeden Fall eine gute Option. Der 40 mm Lüfter ist wahrscheinlich etwas überdimensioniert, das wird sich zeigen.

Danach habe ich alles testweise angebaut.

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Der Abstand zwischen Motorritzel, Kugellager und M8-Verbindungsstück ist ziemlich minimal geworden. Damit kann man dann auch mal flexibles Filament testen.

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Ich habe hier noch einen NTC-Widerstand 100k und eine Heizpatrone 24V 50 W. Aus dem Beitrag viewtopic.php?f=23&t=2795&hilit=heizpatrone entnehme ich, dass es noch OK ist für die Elektronik.
Und natürlich habe ich festgestellen müssen, dass mir der Stecker für die Heizpatrone fehlt (JST-SM 2P), um es direkt anschließen zu können. Der wird aber gleich bestellt. Den JST-XH für den Temperatursensor habe ich bereits da. Und dann kanns demnächst ans Testen gehen. Mein erster Teil-Eigenbau was Hotends angeht.

Wenn der Test ok ist, kümmere ich mich um den Bauteillüfter. Dafür brauche ich dann noch einen extra Anschluss. Hat jemand einen Tipp, wonach ich dafür suchen soll?

Beste Grüße, Michael

[AtlonXP]

Hallo micschi,
ich habe selber, schon viel Reengineering an dem V2 Hot End und dem E3D V6 betrieben.

Aus diesem Grund halte ich es für besser, wenn man sich das E3D V6 als guten Klone kauft.
Ich halte es für einfacher und günstiger.
Der Vorteil ist dadurch, dass man mehrere V6 Hot End einfach nur auswechseln kann,
bei einem Materialwechsel.
Die Maße sind hierdurch identisch.
Das E3D kann vielseitig konfiguriert werden und ist sehr durchdacht.

Da du hier ein schönes Bild veröffentlicht hast, möchte ich dich auf ein paar Fehler hinweisen.
Die Strichpunktlinien zeigen dir deine verschobene Geometrie.

RF1000 Extruder..jpg

Folgende Fehler sind zu sehen:
Dein Materialeinlauf ist verbesserungswürdig.
Wie man das ausrichten kann, findest du hier:
viewtopic.php?p=29319#p29319

Die gesamte Gegendruckplatte hat spiel nach oben und unten.
Dadurch steht die Gegendruck Rolle, nicht auf der Symmetrielinie!
Somit arbeitet dein Extruder mangelhaft.
Abhilfe bringen hier vier Kontermuttern.

Zu deinem Heizbett:

Die Geschichte mit der Drahtfixierung kommt gleich nach dem Häuser anzünden!
Die Heizmatte muss vollflächig auf der gesamten Druckkachel verklebt sein!
Ansonsten brennt dir an lokalen Stellen,
dort wo die Heizmatte keine Wärmeabfuhr hat, ein Loch rein!
Die hat bestimmt schon ein paar Löcher!

Ich empfehle die Matte komplett zu entfernen und zu reinigen.
Das zwei Komponenten Silicon, ist sehr Lösungsmittelbeständig und lässt sich somit gut reinigen.
Bitte keine Nitroverdünnung verwenden, ansonsten ist es egal was du nimmst.

Anschließend mit Silicon vollflächig und dünn wieder verkleben.
Es wird somit auch eine neue Isolierschicht mit aufgebaut!
Ich empfehle hier hitzebeständiges Silicon aus der Tube.

Selber habe ich jedoch, einfaches Sanitärsilicon (Hitzebeständig bis 180 C°) verwendet,
ohne ersichtliche Nachteile.

LG AtlonXP

[micschi]

Hallo AthlonXP,

danke für den Hinweis beim Extruder, ist mir vorher nicht aufgefallen. Spiel habe ich hier so gut wie keins. Ich habe testhalber den Alublock um 180°gedreht, aber der Versatz ist identisch. Da man auch den Motor nicht in der Höhe justieren kann, sehe ich hier keine Korrekturmöglichkeit, ohne den Alublock anzupassen. In der Aufbauanleitung sieht es so aus, als wäre dort das Kugellager auch etwas höher. Die Ausrichtung des Filament werde ich vorm nächsten Druck anpassen.

Während ich auf den bestellten Stecker für die Heizpatrone warte, habe ich ein paar Kleinigkeiten erledigt:

1) Schonmal neuen NTC Widerstand vorbereitet und getestet.

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Dabei nochmal überprüft, dass in der Original-Firmware kein Temperaturschutz für die Extruderheizung vorgesehen ist. Ich habe einfach mal eine Temperatur von 120°C als Sollwert gesetzt, aber da keine Heizpatrone angeschlossen war, konnte die Temperatur nicht steigen. Der Drucker hatte aber selbst nach 4 Minuten nicht abgeschaltet und alarmiert. Octoprint hat das die ganze Zeit als dicken Warnhinweis angezeigt. Laut viewtopic.php?f=67&t=2417&p=25056&hilit ... way#p25056 ist das im CommunityMod mit drin. Ein weiter guter Grund schnell zu wechseln.

2) LED Umbau auf weiß, da die blaue Beleuchtung beim Drucker schon fast komplett abgelöst war. Die Vorlage kam von wiki/index.php/LED_Umbau. Die Klebereste habe ich mit Bremsenreiniger entfernt, dass ging ganz gut. Die Kabel der blauen Beleuchtung habe ich wiederverwendet. Den LED-Streifen für 24V mit Schutzgrad IP20 habe ich als 1m Stück bestellt und dann davon für jede Seite 40 cm verwendet. Jede Seite hat etwa jetzt ca. 6 W.

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3) Aufgrund deines Vorschlages, dass Druckbett und Heizmatte getrennt und gereinigt (Wiederrum Bremsenreiniger). Das Trennen ging ohne viel Kraft. Bei der Heizmatte habe ich den Kleber fast komplett abbekommen, bei der Keramikplatte ist nur wenig abgegangen. Aber beides nicht mehr klebrig.

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Jetzt muss ich mir noch Silikon besorgen (bis 180°C sollte für meine Anwendungen locker reichen) und wieder verkleben. Mal schauen ob ich das Verkleben ordentlich hinbekomme.

4) Freien Ausgang für Lüfter auf dem Motherboard gesucht. Habe nicht wirklich was per Suche dazu gefunden. Den Schaltplan habe ich über https://produktinfo.conrad.com/search mit dem Suchbegriff "RF1000" gefunden, auch wieder ein Tipp aus diesem Forum. Im Ergebnis sind X8(HZ2), X10(HZ3) und X19(OUT1) verfügbar und alle hardwareseitig gleich aufgebaut. Gibt es da softwareseitig etwas zu beachten bzw. kann man wie bei Marlin auch konfigurieren, dass man einen Lüfterausgang ab bestimmter Temperatur schalten will?

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Beste Grüße, Michael

[AtlonXP]

Ich empfehle den Hot End Lüfter in der 24V Version direkt am Netzteil anzuschließen.
Somit Läuft der immer, wenn der Drucker unter Strom steht.
Du könntest den zweiten PWM Kanal für die zweite Hot End Heizung umdefinieren,
so wie du es möchtest.
Nibbels hat das hier im Forum irgendwo schon mal gezeigt.
Dann hast du dir aber die Erweiterung zu einem zweiten Hot End verbaut.

Der 12V Kanal für den Bauteillüfter ist sehr schwach ausgelegt!
Der kann gerade noch den originalen Bauteillüfter bestromen.
Meiner ist bereits abgeraucht, obwohl ich nur den originalen Lüfter betreibe!

Bei deiner Heizmatte hast du Glück.
Du kannst die noch mit härteren Lösungsmitteln (Pinselreiniger Verdünnung oder Aceton) besser reinigen wenn du es möchtest.

Dein RF1000 ist einer der letzten Version.
Darum hat die Andruckplatte deines Extruders eine Nut ein gefräst.
Diese Nut muss von der Gegendruckrolle nach unten weg zum Hot End verlaufen.
Hier gibt es kein wenden, die ist eindeutig definiert!

In meinem Bild siehst du ein rotes Rechteck.
Dieses soll eine Kontermutter darstellen.

Ich kaufe dir das nicht ab, dass dort kein Spiel ist.
Wenn es nicht dort ist, dann kommt das noch… und dein Drucker hat noch wenig gedruckt!

Der Grund ist:
Die vier Gewinde der Spannschrauben leiern einfach aus und somit hat die Gegendruckplatte keine Führung mehr.
Die vier Konterschrauben verhindert das.

LG AtlonXP

[rf1k_mjh11]

Hallo micschi,

Zwei der vier Kontermuttern, die AtlonXP vorschlägt, lassen sich ohne Probleme an den unteren Schrauben unterbringen. Da diese zwei Schrauben sehr lange sind, können sie auch ordentlich 'wackeln'. (Diese zwei Schrauben haben auch bei mir Kontermuttern.) Die zwei oberen Positionen der Kontermuttern sind eine andere Sache. Bei den älteren RF1000 Varianten (so wie ich eine habe), stößt der Kugellagerhalter (~ die Andruckplatte) beinahe am Vorschub-Basisteil an (zumindest bei Verwendung von 1.75mm Filament). Bei mir ist da 0.5-0.8mm Luft - da passt nie und nimmer eine Kontermutter hinein, nicht einmal nach DIN 936. Allerdings kann es sein, dass es sich mit 2.8mm Filament gerade noch ausgeht, überhaupt mit dem neueren Kugellagerhalter wie du sie hast (dieser hat ja eine ziemlich große Ansenkung bei den Durchgangslöchern, oder?).

Ein Nachteil des Konterns ist, dass ein schnelles Entspannen der Andruckfedern nicht einfach ist. Daher ist für jene, die so was schätzen (für Cold-Pulls, usw.) ein Schnellspanner eine Hilfe. Ich habe hier im Forum zwei Möglichkeiten vorgestellt, hier und hier.
Die Version 3 tut bei mir schon seit fast 7 Jahren verlässlich seinen Dienst.

Es gibt sicherlich weitere Lösungen im Forum, falls du darauf Wert legst.

Hoch die Maske!

mjh11

[AtlonXP]

He He…
danke rf1k_mjh11, ich werde langsam alt.

Natürlich sind nur die beiden unteren Schrauben gemeint,
mit der Kontermutter.
Den Nachteil habe ich auch.

Mir macht das nichts aus, ich fahre alles mit dem Vorschubmotor.
Das einzufädelnde Filament zwicke ich schräg ab und unter leichten druck,
ist es eingeführt mit laufendem Motor.


@ micschi,
was ich noch hinzufügen möchte.
Es ist vielleicht besser,
wenn du nicht mehr die weiße Kachel weiter verenden würdest.

Besser wäre hier eine feingefräste ALU Gussplatte 6 mm stark zu verbauen.
Da du nun ehe neu verkleben musst.

Ich persönlich habe auch noch die Keramikkachel im Einsatz.
Jedoch nur noch als Unterbau.

Ich denke eine ALU Platte wäre besser.
Es gehört auch auf die ALU Platte noch irgendetwas drauf als Druckplatte.
Die ALU Platte braucht auch ihre eigene Erdung, sonst sind Kriechströme drauf.

LG AtlonXP

[micschi]

Hallo,

und danke für die Antworten.

Die Erklärung und das Bild zu den Kontermuttern war hilfreich. Ich hatte nach etwas gesucht, was per Design Spiel hat, zum Beipsiel ein Langloch. Werde das Kontern mal testen. Langfristig werde ich mir so einen Schnellspanner bauen, das gefällt mir gut.

Jetzt habe ich aber wieder neue Fragen.

Die Nut ist in der Andruckplatte drin. Ich habe aber nicht verstanden wofür der ist. Ich habe vermutet, um zusätzlichen Platz zum Hotend zu haben. Oder wofür ist diese Nut? Aber montieren kann ich die Platte so oder so, zumindest für 2.85 mm Filament.

Ich nutze normalerweise auch Aluplatten als Druckplatte, auf die ich ein Gemisch auf Holzleim und Wasser pinsele und das trocken lasse. Darauf hält PETG und TPU recht gut und lässt sich nach dem Abkühlen gut ablösen. Andere Materialen druckte ich bisher nicht. Was spricht denn gegen die Kachel bei PLA und ABS?

Eine paar Fragen noch zum Verkleben. Sofern es wieder die Kachel wird: Streiche ich besser die Kachel mit dem Silikon ein, um die Struktur auszugleichen oder besser die Heizmatte, und das Silikon drückt sich dann in die Struktur der Kachel?

Und noch Fragen zum Reinigen: Aceton habe da, das geht für die Kachel und die Matte? Alles außer Nitrohaltigem ist ok zum Reinigen?

Beste Grüße, Michael

[rf1k_mjh11]

Hallo Michael/micschi,

Die Nut ist in der Andruckplatte drin. Ich habe aber nicht verstanden wofür der ist. Ich habe vermutet, um zusätzlichen Platz zum Hotend zu haben. Oder wofür ist diese Nut?

Richtig!. Siehe auch hier.
Bei der älteren Version des Kugellagerhalters ('Andruckplatte') gab es diese Nut nicht. Da wird es verdammt knapp zwischen Hot End und der Platte ...

Betreffend Aluplatte:

Was spricht denn gegen die Kachel bei PLA und ABS?

Was das PLA angeht, kann ich selbst nichts nachteiliges berichten, aber ein ABS-Druck hat bei mir einen kleinen Splitter aus der Oberfläche herausgerissen. Das ist aber nichts im Vergleich zum Wolfgang/wolle.s, wo praktisch die Keramikplatte auf einen Schlag unbrauchbar wurde, als er ABS verdruckte. Sogar die Glaskeramikplatte von einigen Mitgliedern wurde beim Drucken von PETG beschädigt.
Diese Probleme kann man vermeiden indem man ein weiteres Medium dazwischen schaltet. Hier werden Glasplatten (z.B. von AtlonXP selbst), Dauerdruckplatten wie BuildTak, usw., sowie andere Lösungen eingesetzt. Die Zwischenlagen stellen damit, zusätzlich zur eventuellen Haftverbesserung, damit auch ein Opfer dar. So eine Opferplatte lässt sich deutlich leichter ersetzen als die Keramikkachel.

Betreffend dem Verkleben: Hier müsste mich jemand mit echten Erfahrungswerten unterstützen. Ich selbst würde, da die Keramikplatte schön fest ist, dort bevorzugt das Silikon auftragen (man kann leichter überschüssiges wieder abstreichen und verspachteln). Man sollte danach trachten, die Kleberschicht dünn zu halten. Zusätzliches Material verlangsamt nur den Wärmeübergang unnötig.

Betreffend Lösungsmittel: Die Kachel ist gegen sämtliche Lösungsmittel resistent (Außnahme: starke Säuren oder Laugen), die orange-farbene Heiz-Matte besteht selbst aus Silikon und sollte gegen Aceton resistent sein. Über Nitro kann ich nichts sagen, denke aber, es müsste auch gehen. Keinesfalls hier Silikonentferner nehmen!

Nieder mit COVID-19!

mjh11