Neue Druckmethode für den RF X000

[AtlonXP]

Hallo zusammen,

hiermit möchte ich euch eine Alternative zum bisherigen Druckverfahren für den RFX000 vorstellen.

Im November 2015 hatte ich mir den RF1000 gegönnt.
Doch leider waren meine Druckergebnisse für mich nicht zufriedenstellend.
Das Problem mit der Haftung kennt ihr ja alle bestimmt.
Des Weiteren ist mir aufgefallen, je höher die Betttemperatur, desto besser die Haftung, dies geht jedoch auf Kosten der Abkühlzeit für den Kunststoff. Kleinteile haben kaum die Chance richtig zu erkalten, dann kommt schon der nächste Layer.
Manch einer ist auf eine DDP umgestiegen oder plagt sich heute noch mit der Haftung herum.
Das Ganze verschärft sich noch, wenn man ABS drucken möchte, mit kleinem Düsendurchmesser.

Siehe Beitrag:

Der Werkstoff ABS.

http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=62&t=1549

Im Moment Drucke ich ausschließlich ABS und bin mit meinen Ergebnissen sehr zu frieden.

Vorstellung:

1. Ich benutze ABS Aceton Lösung als Haftmittel.
2. Auf meiner Keramikkachel ist als Objektträger ein 2,0 mm starke normale Glasscheibe aufgelegt. Diese ist mit Hilfe einer Schnellspannvorrichtung aufgespannt.
3. Die Glasscheibe wird wegen der Aceton Dämpfe im Freien mit einem einfachen Pinsel beschichtet. Ebenso wird die Scheibe zum Entfernen des Druckteiles abgenommen so das, dass Handtieren auf dem Druckerbett unnötig ist. Bei der wieder Aufbereitung, müssen die letzten Beschichtungsreste entfernt werden und dann kann neue gestrichen werden.
4. Ich besitze mehrere Scheiben der gleichen Stärke und tausche diese untereinander aus, ohne einen HBS oder eine Höhenkorrektur zu machen. Die Scheiben sind sehr eben und lassen dieses Vorgehen zu!
5. Mit dieser Beschichtung hat das leidige Lotteriespiel mit der Haftung ein Ende, zumindest bei ABS. Bei PLA, sollte es vermutlich auch funktionieren, andere Kunststoffe als ABS habe ich aber nicht getestet.
6. Für Kleinteile (ABS) stelle ich eine Betttemperatur von nur 50 C° ein und die Teile stehen da, wie draufbetoniert! Bei 40 C° abwärts fängt das Druckteil an sich zu lösen, oder auch nicht.
Leider ist bei ABS und großen Druckteilen weiter eine höhere Betttemperatur nötig, da der Kunststoff eine starke Schrumpfung aufweist und deshalb sehr starke Spannungen aufbaut (Warping). Da hilft die beste Haftung nichts.
Hier musste ich einsehen, dass in diesem Fall die Einhausung doch von Nöten ist.

Und nun ins Detail:

1. Mein ABS Material ist glasklar und ich löse es so mit 5 -10 Volumenprozent in Aceton auf.
Es ergibt eine weise Milch, die verdünnt aufgetragen und getrocknet, so aussieht wie vereist.
Ist die Beschichtung dicker angemacht und aufgetragen, wird diese bei Lufttrocknung glasklar und hat die beste Haftung. Sollte man dann mit reinem Aceton nochmals leicht drüber pinseln, bricht die Schicht auf und wird wieder undurchsichtig.
Somit kann man die Haftung steuern.
Über die Unebenheiten vom Aufstreichen braucht man sich keine Sorgen machen.
Die Düse schmilzt die Erhöhungen einfach auf.
Ist der Erste Layer halbwegs perfekt, dann erhält man auf der Unterseite, ein hochglänzende Oberfläche, oder einen weisen Belag. (Sehr hilfreich beim Ausprobieren).
Die Beschichtung bleibt am Druckteil, somit ist auf der Glasscheibe an dieser Stelle keine Beschichtung mehr vorhanden.
An der Startmade sind trotz allem mehrere Durchgänge möglich.

2. Die Keramikkachel ist mit Tesakrepp umrandend abgeklebt, die Umrandung sollte einen geschlossen Rahmen bilden, damit die Luft eingeschlossen ist. Das Klebeband hat folgende Funktion:

Die Glasscheibe darf keinen direkten Kontakt zur Keramikkachel haben.
Sonst würde die Scheibe, die Temperatur auf Dauer nicht vertragen.
Sie wird indirekt über den geringen Luftspalt gleichmäßig beheizt.
Da die Scheibe nur außen auf dem Rand aufliegt, haben die Unebenheiten eurer originalen Druckplatte keinen Einfluss mehr. Im Mittelpunkt wurde zur Unterstützung noch ein Streifen eingeklebt.
Des Weiteren dient das Klebeband als Anti- Rutschmatte zur Unterstützung.

Die Schnellspannvorrichtung wurde von mir aus ABS gedruckt, ebenso die neue Bolzen im Tausch gegen die PEEK Bolzen. Bis jetzt haben die neuen ABS Bolzen 95 C° in geschlossener Einhausung mehrere Stunden, problemlos überstanden. Bei dem Drucken von großen Teilen, sammle ich noch Erfahrung und hoffe, dass die Temperatur von 95 C° auch dort reicht.
Sollte ich zu der Meinung kommen, dass noch höher Temperaturen nötig sind, dann baue ich meine alten PEEK Bolzen wieder ein, die sind modifiziert, aber das Handling zum Einstellen ist bei weitem nicht so komfortabel.
Ein Scheibenwechsel ist mit wenigen Handgriffen erledigt.
Bisher im letzten halben Jahr, sind mir 3 Scheiben kaputt gegangen. Es war da aber immer das Handling schuld und nie die Hitze.

Falls jemand diesen Vorschlag nachbauen möchte sind folgende Dinge zu erledigen:

Bei der Originale Druckplatte vom RF X000 müssen die vier bereits vorhanden Löcher eingesenkt werden.

Siehe Beitrag:

Druckbett- Umbau.

http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=26 ... 488#p12488

Auch empfehle ich die dort verwendeten O- Ringe mit zu verbauen.
Es werden 4 Senkkopfschrauben M4 x 16 mm benötigt um die Druckplatte zu befestigen.
Die neuen Befestigungsbolzen und die Scheibenspanner werden aus ABS gedruckt.
Bei den Befestigungsbolzen ist lediglich das Innengewinde M4 mit einem Gewindebohrer zu schneiden, die anderen Gewinde und Mutter sind fertig, selbsthemend, gedruckt.

Bei einem Glaserbetrieb habe ich mir mehre Glasscheiben professionell zu schneiden lassen, dieser Scheibensatz ist von einer Scheibe und hat deshalb die gleiche Materialstärke!
Die Scheiben waren günstig und bei diesen wurden von mir noch die Kanten gebrochen und jeweils zwei kleine 45° Phasen eingeschliffen.

Wer es erst einmal testen möchte, auf der Druckplatte vom RF2000 sehe ich keine Probleme mit der ABS Aceton Lösung. Das Aceton stinkt jedoch stark, deshalb dieser Aufwand mit den Scheiben hier.
Am RF1000 sehe ich wegen der Keramik Kachel und ihrer Struktur, Probleme und befürchte, dass diese deshalb beschädigt werden könnte.

Sollte jemand den Umbau nach bauen wollen, gebe ich gerne noch weiter Details bekannt.

Hier noch ein paar Bilder und Links:

Aufgelegt Glasscheibe.JPG

Aufgelegte Glasscheibe:

Druckbett von vorne.JPG

Druckbett von vorne:

Rohteil Druckplattenhalter.JPG

Rohteil Druckplattenhalter:

Rohteile Gedruckt.JPG

Rohteile Gedruckt:

Montagebild.JPG

Montagebild:

Scheibenstaender.jpg

Scheibenständer:

Zu dem großen Druckteil, Scheibenständer.

Es ist ein gleichseitiges Dreieck aus ABS, mit einer Kantenlänge von je 150 mm und ist 140 mm hoch. Gedruckt wurde es mit einer 0.5 mm Düse und einer Schichtdicke von 0,2 mm.
Dieses Teil wiegt etwas mehr als 200 g und wurde mit einer Geschwindigkeit von, bis zu über 100 mm/s gedruckt. (ca. 12 Stunden Druckzeit).

An den unteren Ecken ist Warping zu erkennen.
Der Kreis in der Mitte des Teils, umrandet hier einen Schichtbruch verursacht durch das Warping.
Auf der Rückseite sind noch 2 weitere Brüche zu erkennen.
Hier sehe ich zum Drucken noch Verbesserungspotenzial, da ich so große Teile selten drucke fehlen mir hier Erfahrungswerte. Meine Möglichkeiten sind hier aber noch nicht ausgeschöpft. Dieses Teil, werde ich leicht überarbeiten und die Qualität reicht mir für den Verwendungszweck aus.



Christbaumkugel oder Schraube M6 drucken.

http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=25 ... 450#p14450

Kommentare und Meinungen sind hier natürlich erwünscht.

LG AtlonXP

[Backofen]

Hallo Athlon,

Zitat:
6. Für Kleinteile (ABS) stelle ich eine Betttemperatur von nur 50 C° ein und die Teile stehen da, wie draufbetoniert! Bei 40 C° abwärts fängt das Druckteil an sich zu lösen, oder auch nicht.

Meine Frage: Löst sich die Schicht nicht ab bei Raumtemperatur?

Backofen

[AtlonXP]

Hallo Backofen,

da die Schicht mit Lösungsmittel aufgetragen wurde, haftet diese wie ein Lack.
Die Beschichtung verträgt auch mehrmaliges Aufheizen und Abkühlen.
In kaltem Zustand kannst du diese mit dem Fingernagel runter kratzen.

Schau dir mal das Bild 5 im Link genauer an, hier wurden verschieden Kleinteile an verschieden Stellen gedruckt.

http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=22&t=1611

LG AtlonXP

[AtlonXP]

Hallo zusammen,

nach dem Fiasko mit dem großen Druckteil und dem nicht allzu großen Interesse hier mache ich noch einen zweiten Anlauf um zu zeigen was mit meinem neuen Druckverfahren möglich ist.

Zu dem großen Druckteil:
Da ich selber der Verfasser von dem Betrag „Der Werkstoff ABS“ bin, weiß ich genau was da in der Doktorarbeit drin steht.
Mein Bestreben ist es, die Temperaturen so gering wie möglich zu halten, das ging bei diesem Teil etwas in die Hose.
Vielleicht wäre hier auch ein anderer Kunststoff besser gewesen.

Das Teil werde ich nicht noch mal drucken, da die Materialkosten etwa bei 7 € liegen und dieses Teil trotz allem seinen Zweck erfüllt.

Heute wurde von mir mit einer Modifizierten Düse, mit 0,24 mm Durchmesser, für das V2, diese beiden Teile aus ABS gedruckt.
Extrusion Width 0,27 mm und Layerhöhe 0,1 mm.
Mit einem 2,95 mm Schmelzdraht ist leider mein minimalster Extrudervorschub hier am Ende.
Sonst hätte ich die Layerhöhe auch noch gesengt.

Der Vorteil meines neuen Verfahrens ist:
Die Druckbetthaftung ist auch bei einer Betttemperatur von nur 50 C° optimal und kommt bei Kleinteilen voll zur Geltung.
Trotzdem musste ich 2 Teile gleichzeitig drucken um ein Überhitzen zu vermeiden.
Dies ist gelungen ohne Blasluft.
Die beiden Teile sind von thingiverse heruntergeladen und mit nur 50% Größe gedruckt worden.


Ich bitte zu berücksichtigen, dass die Bilder stark vergrößert sind.

Bild01.JPG

Bei Bild1 möchte ich auf die feinen Stütz Strukturen hinweisen und auf die gute Haftung.

Bild02.JPG

Dasselbe gilt hier bei Bild2. S3D zeigt hier ganz gut, was es kann mit den automatischen Stützstrukturen.

Bild03.JPG

Das Boot (Bild3) hat an seinem Auspuff einen Lochdurchmesser von etwa 0,6 mm und das Schornsteinloch etwas um 1 mm und die Dinger sind offen.
Beim Darth Vader sind Unmengen an Stützstrukturen nötig, ich habe selbst noch ein paar von Hand hinzufügen müssen und es hätten sogar noch ein paar mehr sein dürfen.

Bild04.JPG

Wenn die Teile fertig sind (Ausgegraben von den Stütz Strukturen) lege ich noch ein paar Bilder nach.
Das Boot ist ein Testausdruck und super konstruiert, weiß jemand von welchem Drucker das ist?

LG AtlonXP

[Nibbels]

Screenshot_2.jpg

Screenshot_1.jpg

Dieses schwarze ABS hat mich pro Kilo 11,99€ gekostet ^^.

LG

[AtlonXP]

Dieses schwarze ABS hat mich pro Kilo 11,99€ gekostet ^^.

LG

Und wo gibt es das Zeug so billig?

LG AtlonXP

[Nibbels]

Eigentlich war das damals ein Fehlkauf. Ich wollte ein großes Teil testen, das immer wieder schief ging und hab extrem billiges PLA gesucht.
Ich bekam ABS weil ich kurz vor dem Warenkorb falsch gelesen hab und hab mich erst furchtbar aufgeregt, wie mies 'das PLA' ist
Erst der Geruch hat mir meinen Fehler verraten.

Da: https://www.amazon.de/NuNus-Filament-Ma ... 00HCCLCTW/
Anscheinend sind immer wieder einige Rollen extrem billig und sonst ~20€. Ändert sich auch je nach Farbe stark.

Screenshot_1.jpg

Damals war schwarz billig. Zur Zeit sinds andere, wenn auch teils echt eklige Farben

(Ich konnte damit ganz gut drucken!
Disclaimer: Aber am Vergleichstest haperts etwas. Die nächsten Tage drucke ich den Rest Velemann ABS schwarz, dann sehe ich obs echt Unterschiede gibt. Als ich damals damit gedruckt hatte, hatte ich im Grunde keine Ahnung was ich mache. Ohne Einhausung und Dunstabzug war liebevolles Testen mit ABS für mich im Wohnzimmer nicht möglich.)

LG

[Nibbels]

Aaaahrgh

Ich hab das ~2 Monate alte Velemann ABS probiert.
Generell scheint es statt 245°C (Nunus schwarz) eher Richtung 265°C (Velemann schwarz) zu gehen...
Meine Testspuren haben im Grunde selbst bei 270°C eine schöne Form.

Das ist aber kein Lob, weil ich aktuell noch mehr Ärger damit habe als mit dem Nunus.
Ich drucke mit 0.3er Düse und V2-Hotend.

LG

[Nibbels]

Lösung: Das Velleman hält besser auf der Keramik.
Also konnte ich mit der Betttemperatur runter. Und seither läuft alles perfekt.
Schon verrückt,
Bett statt 120++ °C auf 80-- °C
Material statt 245°C auf 265°C.

LG

[Jünni]

jo das kenne ich auch so