Ninjaflex drucken? Wie?

[Oo]

Hi Plumplori,

für das Hochladen der .stl von deiner Führungsrolle würdest du ein danke von mir bekommen .

[Plumplori]

Gerne, sobald ich rausfinde wie das geht,hahahah.

also die Welle ist Messing 4x14 mm. Die Breite der Rolle ist 5 mm. Gleiteigenschaften sind sehr gut.Aber trotzdem ich die Maße genau eingehalten habe, druckte der rf1000 die Rolle 6mm breit. Ich hab dann mit der Feile beidseitig 0.5mm weggenommen, dann war alles gut.Rolle ist ausgelegt für 3 mm Filament. Nun hat auch der erste Druck sauber geklappt. Extruder 215 Grad / Heizbett 55 Grad

[rf1k_mjh11]

Plumplori,

....Aber trotzdem ich die Maße genau eingehalten habe, druckte der rf1000 die Rolle 6mm breit. ...

Ich vermute, der Drucker hat zu hoch gedruckt, nicht zu breit. Einen ganzen Millimeter scheint mir etwas viel. Bis zu 0.4-0.5mm können aber schon zusammenkommen.
Das kann eine Folge der Einstellung der Layerhöhe für das erste Layer, der Einstellung des Endschalteranschlags, und schlicht der Layerhöhe sein.
Zum Beispiel: die Layerhöhe sei mit 0.3mm angegeben. Das Druckobjekt ist 5.0mm hoch. Idealerweise kann man 16 Layer hineinsetzen (5.8mm). Das ist zu wenig, aber meist hört der Slicer trotzdem hier auf.
Wenn die Erstlayerhöhe dann abweichend vorgegeben wird (z.B. 150%), können aus den 4.8mm plötzlich (rechnerisch) 5.05mm werden. Ist der Z-Anschlag auch noch so eingestellt, dass das Bett weiter weg ist, addiert sich das noch dazu - dann sind es 5.3 oder 5.4mm Gesamthöhe.

mjh11

[Goldspielzeug]

Nach einem Tip hier habe ich mein Original-Ritzel gegen eins für den MK8 getauscht. Gibts in der Bucht für um die 3�,� aus China. Eines reicht, auch wenn die da 10er-Packungen anbieten.
Damit klappte dann auch NinjaFlex, ich war sogar erstaunt, wie problemlos. 230 Grad, 25mm/s, kein Rückzug.

Haftete wie PLA, sogar auf der Keramik.

Was mir nicht gefiel war die Haftung der Schichten untereinander.Während die Schichten auf der Z-Achse gut hielten, verbanden sich die XY-Schichten (innere und äußere Perimeter) nicht besonders gut. Die Würmer wurden also zu dünn extrudiert. Die 50g Testmaterial haben aber nicht für sehr viel mehr Tests gereicht. Bei dem Reifen, den ich gedruckt habe, konnte man die äußere Schicht nachher wie bei einer Orange abpellen. Die war in sich aber stabil und bildete eine eben die Hülle des Reifens ab. Vielleicht doch etwas zu kalt oder Unterextrusion. Könnte man in den Griff kriegen. Ich hatte aber nur 50 Gramm und mich schon fast für Flex1000 entschieden.

Insgesamt fand ich NinjaFlex nicht so schwierig wie erwartet.

Interessant ist ein Vergleich mit dem TPE von Orbi-Tech, das ähnliche Werte verspricht.
Nun ja, Werte sind nicht alles, und auch in diesem Fall: kein Vergleich. Der Begriff TPE ist ungefähr so wie "Eis" für jede Art von gefrorenem Zustand.
Das Orbi-Tech-TPE wollte eigentlich gar nicht gedruckt werden, war zwar gefühlt ähnlich weich, aber nicht wirklich flexibel, sprich: nach kräftigem Zug blieb es lang. Wohl eher ein Fall für die D-Skala der Shore-Härte. Die Haftung war grottig, in Krepp wollte es sich nur merkwürdig fleckig einbügeln lassen, sah aus wie verbrannte Asche, war es aber nicht - und ich hab das dann gelassen, gerade weil ich die Flexibilität mässig fand. Reifen wären nicht lange auf der Felge geblieben.

Alternativ und billiger: Flex1000 von ZS. Etwas härter als NinjaFlex,fühlt man gerade noch, aber noch bessere Haftung auf der Platte und untereinander. Interessant fand ich, daß NinjaFlex vor dem Druck rauh ist und danach glatt, Flex1000 ist vorher glatt und nachher rauh. Hat dann so eine Soft Touch-Oberfläche. Vor dem Druck fühlt sich NinjaFlex besser an, nachher Flex1000

Drucken war mit Flex1000 einfach wie mit PLA. Haftet gut. Problemlos. Wer mit der etwas höheren Härte gegenüber NinjaFlex leben kann, dürfte zufrieden sein.

Mit dem MK8-Ritzel verheddertem sich weder NinjaFlex noch Flex1000, nur das TPE von Orbi-Tech machte unbenutzbar ständig die Biege nach dem Ritzel. Ich habe die Temperatur hochgedreht - schon im Grundzustand will das TPE 240°, um es "unten" schneller zu verflüssigen, aber ohne Erfolg. Da müsste zwischen Ritzel und Extruder noch ein Mini-Röhrchen, vielleicht so eine Distanzrolle aus Duroplast, wie sie für die Platinenmontage genommen wird. Leicht abschrägen und aufstecken. Habe ich aber nicht probiert, weil NF und Flex1000 da bei mir unempfindlich waren. Ich habe den Rest von dem Orbi-Tech-TPE entsorgt.

Bei Überhängen sind Flexmaterialien immer schwieriger. Da macht sogar SoftPLA keinen Spaß. Objekt ohne Überhänge planen oder entsprechend drehen.

Wer wirklich flexible Dinge braucht, die auch noch temperaturstabil sind, sollte eine Negativform für Silikon drucken und dann die Objekte giessen. Der Härtegrad ist dort richtig fein einstellbar. Okay, für fünf Dichtungen vielleicht der Overkill und für mechanisch hochbelastete Anwendungen auch nicht geeignet. Aber so eine Negativform kann man leicht in PLA drucken und das 3D-Drucken ist ja eine ständige Suche nach dem geeigneten Material.