Hallo

Vor längerer Zeit habe ich mal eine transparente Maquette eines Extruders Marke " homemade" eingestellt.
Das Ding ist in einer ersten Prototypenversion nun fertig. Die Versuche ausserhalb der Maschine, wie zb. das thermische Verhalten
waren erfolgreich und eine erste Charge Filament habe ich von Hand durch den Extruder gedrückt. siehe Link zum Video
Der Newtruder zeichnet sich durch eine Modul- Bauweise aus. Der Heizblock kann einzeln zusammengebaut werden ( teilweise mit
handelsüblichen Komponenten ( zb. Heizpatronen von RepRap ), NTC's von Epcos (Siemens)
Eine Reparatur so ist sehr schnell möglich.
Die Heizgrundleistung lässt sich skalieren ( 20 W oder 40W ). Die Düsen können vom C verwendet werden.
Der Extruder ist mit Ausnahme der Länge ( + 15mm ) in den Hauptmassen identisch, jedoch quadratisch , wie der Originalextruder.
Wegen der grösseren thermischen Masse ist die Aufheizzeit länger ( ca. 75-100°C / min. ) gegenüber ca. 300°C/ min beim Original.
Zur Zeit ist die Konstruktion für 3mm Filament ( 2.85mm ) ausgelegt. 300°C werden problemlos erreicht. Begrenzung durch max. Arbeitstemperatur des NTC. Die thermische Isolation Hotend - Coldend geschieht zum einen durch PEEK Barriere und durch die Materialwahl der Führungsrohre ( spezielle rostfreie Stähle mit hohem Nickelanteil bzw. Kupfer-Ni Mischungen )
Leider ist das alles mit hohen Kosten verbunden. Die Preise vom C werden nie im Leben erreicht.

Ich mache gleichzeitig Versuche mit einem Doppelextruder mit einem einzigen Extrudermotor ( weniger Gewicht ) mit einer einzigen Abgangswelle und einer Miniaturdoppelkupplung ( elektrisch mit Hubmagnet betätigt )
Ich hoffe dadurch das Ganze kleiner und leichter zu machen. Natürlich sind noch erhebliche Probleme zu lösen.
( Wärmeabstrahlung, Beförderung von 1.75 bzw. gummiartigen Filamenten etc. etc. etc ) Dazu kommt eine Modifikation des PID Regelverhaltens. Auch konstruktiv möchte ich noch einiges verändern. ( Zb. sollten die Extrudermodule gesteckt werden können um einen schnellen Wechsel zwischen 1.75 und 3mm Filamenten zu ermöglichen, ebenso sollten die Module mit einem Zwangs-Autolift ausgestattet sein. Die Konfiguration der Software sollte mit dem Umstecken eines anderen Extruders automatisch erfolgen und zwar für Durchmesser und Filamentmaterial . Da wäre ich für Inputs von euch durchaus dankbar.

ciao Georg

Videolink: https://share.ols.inode.at/2BLRP8F0ITIZ ... 49FO16WFEE

Interessant Georg und Dank für Deinen Bericht und das Video. Den angetönten Dualextruder mit einem Motor interssiert mich auch, eventuell von Dglass3D ? wie in einem andern ForumsBeitrag?
Gruss Peter

Hi
Der d-glass3D Doppelextruder ist mechanisch super gelöst. Ich weiss allerdings nicht, wie sich der andauernde Wechsel des Zahnradeingriffs, mal links mal rechts langfristig auswirkt. Die Zahnstellungen sind ja nicht immer optimal.
Die Konstruktion enthält aber die Lösung der Hauptforderungen:

- nur ein Motor, dadurch weniger Gewicht
- der Servo ist klein und leicht , vermutlich Modellbau
- das System könnte evl. auch für den sog. Bowdenbetrieb verwendet werden.
- ein Zwangsautolift für die beiden Extruder ist enthalten
- das System ist relativ kleinvolumig

die Nachteile welche ich so auf den ersten Blick sehe:

- die Förderritzel haben einen kleinen Durchmesser ( dies wird als Vorteil angepriesen ? )
- der Anpressdruck der Gegenkugellager lässt sich nicht einstellen
- das Filament läuft teilweise in einer Führungsfeder, lässt sich womöglich nicht so einfach einfädeln
- die Drehrichtung des Hauptmotors muss beim Extruderwechsel immer geändert werden
- es ist nicht klar wie der Servo angesteuert werden muss, er ist PWM gesteuert zb. 1ms on = links , 2ms on = rechts
möglicherweise muss in der Software das Signal für den zweiten Extrudermotor durch ein Signal eines outputs vom Mainboard ersetzt werden was aber eine generelle Softwareumstellung bedeutet. Allenfalls müsste ein Hardwareadapter dazwischen geschaltet werden welcher aus dem Stepper II Signal das entsprechende PWM Signal fabriziert. In dem Falle könnte Standardsoftware für Doppelextruder eingesetzt werden.

ciao Georg

Hi!

Ja, daß mit der Förderrichtung irritiert mich auch etwas - eigentlich recht einfach zu lösen, wenn die lediglich links, wenn ich drauf schaue, ein zusätzliches Ritzel eingebaut hätten - dann wäre rechts wie links die gleiche Förderrichtung und gut is...
Platzproblem wäre das auch nicht unbedingt gewesen...
Schneckenartige Gewinde wären wohl auch, aufgrund der Langlebigkeit besser, allerdings müßte man dann mit Kupplungen eher schaffen - würde aber weniger bewegte Masse bedeuten - was auch nicht unbedingt von Nachteil wäre...
Diese hin- und her "schnalzerei" wäre da deutlich geringer.
Aber wie gesagt: Es wäre eigentlich eine Super Lösung. Aber kostet auch 524 Dollar - daher wollte ich vorher nachfragen, ob sowas (sinnvoll) adaptierbar ist .
Verspricht ja nicht nur Platzeinsparung und das Problem mit dem 2.ten "heißen" Extruder in Wartestellung, der über die Objektflächen dem anderen hinterher eilt und dabei diese wieder anschmelzt, sondern auch deutlich weniger Masse und höhere Temperaturen als unser Orginal Extruder (bei 270 Grad ist ja schluß..., bei dem wohl erst jenseits der 400 Grad...).

Gruß, Christian

Alles klar und bleiben wir beim Topic, behandeln den angesprochenen Dualextruder hier
Offensichtlich handelt es sich hier auch um einen Eigenbau-Dualextruder mit einem Motor. Bin deshalb auf weitere Berichte und Zeichnungen von Georg gespannt.
Peter