Hallo,

Wie ich bereits in diesem Beitrag angedroht habe, gebe ich hier meine Gedanken zu den diversen Lösungen für Filamentspulenhalter preis.

Eine der mechanisch interessantesten Lösungen, jene die Christian/Digibike in diesem Thread vorstellt, ist imstande, über einen halben Meter Filament wieder auf die Filamentspule zurück aufzuspulen (bei voller Spule) indem die Schwerkraft und das Gewicht der Spule ausgenutzt wird (hier). Andere Lösungen verwenden separate Gewichte (hier), wieder andere Federn um die Spule rück zu wickeln (hier). Andere, einfachere Lösungen, setzen Kugellager in diversen Konfigurationen ein, um ein leichtes, ruckloses Abspulen zu ermöglichen.
Ich streite keineswegs ab, dass diese ihre Berechtigung haben, je nach Drucker Hardware. Einige Druckerkonfigurationen, bzw. Anbauten, profitieren besonders von solchen Konstruktionen, mache schreien regelrecht danach. Darunter gehören scheinbar die „MMU“ (Multi Material Upgrade) Einheiten, die es erlauben, mitten im Druck das Material (oder Farbe) zu wechseln. Damit das mit einem einzigen Extruder bewerkstelligt wird, muss das zuletzt verwendete Material sehr weit herausgezogen werden. Das genaue Maß ist mir nicht bekannt, aber den Bildern zufolge werden es mindestens 200mm sein. Bei so einer Distanz kann es Sinn machen, das Filament wieder auf die Spule auf zu wickeln.
Auch Drucker nach dem Bowden Prinzip könnten eventuell von einer Rück-Aufwicklung profitieren. Hier sind Retract-Werte von über 3mm nicht unüblich.

Besonderen Einfluss hat wie das Filament geführt wird. Bei einem Bowden-System ist der Fördermotor üblicherweise mit dem Druckerrahmen fest verbunden und bewegt sich folglich nicht. Auch bei der MMU (und MMU2S) ist der Punkt, wo alle Filamente in die MMU einmünden, Rahmen-fest. In diesen beiden Fällen hat eine Bewegung der Düse keinen rückwirkenden Einfluss auf die Filamentspule. Anders gesagt, auch wenn nicht gedruckt wird, also während einer Leerfahrt, bekommt die Spule nichts von einer eventuellen Bewegung des Druckkopfs mit. Die Spule ist, quasi, von der Bewegung des Druckkopfs entkoppelt.
Beim RF1000 wäre das auch so, wenn man den Filamentschlauch laut Anleitung auch montiert hätte und es noch verwendet. (Das tun die allerwenigsten – ich, z.B., habe das Zeug gar nie montiert.) In der Original-Konfiguration, mit dem Filamentschlauch, ist das eine Ende des Schlauchs am Extruder, das zweite Ende ist, laut Anleitung, Rahmenfest montiert. Hier ein Bild aus der Anleitung. Damit wäre die Filamentspule ebenfalls von der Bewegung des X-Schlittens, bzw. des Druckkopfs, entkoppelt. Nachdem das Material des Filamentschlauchs, beim RF1000, leider nur LDPE ist, und nicht PTFE, wie bei Bowdenantriebe üblich, war die Reibung im Schlauch doch etwas hoch und stellte sich folglich als ein Problem bei der Förderung dar. Deswegen verwendet kaum einer noch den Schlauch. (Oder irre ich mich hier? Bitte kommentieren, falls jemand noch den LDPE Schlauch, wie im Original vorgesehen, verwendet.)
Wieso die Spule bei diesen Varianten, MMU, Bowden, und original RF1000, von der Bewegung des Druckkopfs entkoppelt ist, muss ich leider umständlich mit Bildern erklären.
Sehen wir uns es anhand vom RF1000 in der Originalfassung an. Wenn sich der Druckkopf (der Entruder) bewegt, wird sie sich vom rahmenfesten Ende des Filamentschlauchs entweder weg, oder darauf zu bewegen. Beim RF1000 war der Filamentschlauch an der oberen, hinteren, linken Ecke befestigt. Somit ist die kürzeste Distanz zwischen Düse (Extruder) und dem Schlauchfixpunkt wenn der Extruder bei X=0 ist. Immer wenn sich der X-Wert erhöht, erhöht sich die Distanz zum Fixpunkt. Verringert sich X, wird auch die Distanz geringen.
Hier folgen drei Bilder, wo die Situation mit dem Schlauch in der Originalversion dargestellt ist. Einmal eine Schrägansicht, dann eine Seitenansicht von links und eine Ansicht von oben. Dabei sind jeweils beide extrem-Zustände dargestellt: Extruder bei Xmin und bei Xmax. Die Länge des Schlauchs, vom Fixpunkt bis zur Extruder, ist in beiden Fällen gleich lang. Wie man sieht, wird die entstehende überschüssige Länge dadurch kompensiert, indem sich der Schlauch weiter nach oben durchbiegt. Aber da sich die Distanz (die Schlauchlänge) zwischen den zwei Endpunkten des Schlauchs nie ändert, ändert sich die Filamentlänge im Schlauch ebenfalls nicht. Am Eintrittspunkt in den Schlauch ändert sich beim Filament nichts, auch wenn der Extruder hin und her fährt.
Dasselbe Prinzip trifft auch bei Bowden-Antrieben und MMU-Einheiten zu.

OK, so viel zur theoretischen Situation beim RF1000, für die, die noch den Filamentschlauch verwenden.

Beim RF2000 und RF2000v2 sieht es ein wenig anders aus. So ähnlich sah es bei meinem RF1000, vom ersten Druck an auch aus: Hier sind die Filamentspulen oberhalb des Extruders positioniert, ohne Führungsschlauch. Das Filament hängt frei von der Spule bis zum Extrudereinlauf.

Für alle, die inzwischen ohne Filamentschlauch arbeiten, wird es auf irgendeine Art ähnlich aussehen. Das Filament wird mehr oder weniger frei bis in den Extrudereinlauf geführt. Die Spule kann näher oder weiter weg positioniert sein, die Achse der Spule wird eventuell anders ausgerichtet sein.

Egal. Hier tritt die Situation auf, dass Bewegungen des Extruders sehr wohl die Spule rückwirkend beeinflussen können, unabhängig davon, ob die Bewegung eine Leerfahrt ist, oder ob dabei gedruckt wird.

Im nächsten Bild versuche ich diese Diskrepanz darzustellen. Hier noch einmal die Situation beim RF2000(v2) (und bei mir). Man sieht dasselbe Bild wie eben, aber zusätzlich ist der Weg des Extrudereinlaufs (in Gelb sichtbar) symbolisch dargestellt, sowie einen Bogen (in bleichem Pink), dass den Weg eines Punktes darstellt, dass sich am Filament genau am Extrudereinlauf befinden würde, wenn das Filament sich um den Abroll-Punkt der Spule drehen könnte. In der Ansicht von der Seite und von Oben sieht es so aus: In den Endstellungen ist schemenhaft auch das Filament dargestellt, in derselben Länge wie das Filament in der Mitte. Man sieht schön den Längenunterschied an den Endpositionen. Nachdem die Spule (mehr oder weniger) ortsfest ist, entsteht durch den Längenunterschied ein ungewolltes Abrollen vom Filament, wann immer sich der Extruder von der Position der Spule wegbewegt. Ist die Spule, wie im Bild, in etwa der Mitte des Extruderverfahrwegs positioniert, ergeben sich ca. 25mm Differenz zwischen dem Extrudereinlauf und dem Bogen, dass das Filament folgen möchte, wenn der Extruder an den zwei Extrempunkten anlangt (Xmin und Xmax). Ist die Spule außermittig positioniert, reduziert sich einer der Werte, dafür steigt der zweite.
Beim normalen Drucken macht dieser Unterschied zwischen tatsächlichem und theoretischem Filamentweg nicht viel aus. Die Bewegungen sind relativ langsam. Aber schnelle Leerfahrten machen wegen der Geschwindigkeit deutlich mehr aus.
Man stelle sich eine 4kg schwere Filamentspule vor, wo das Filament plötzlich recht flott um 20mm herausgezogen wird, nur weil der Extruder eine Leerfahrt Richtung X=0 oder X=max macht. Die Spule bekommt davon einen schönen Drehimpuls. Die Spule wird sich sogar ein Stück weiter drehen, als nötig. Das ist bei mir beim Drucken immer wieder zu beobachten (schon mit einer 1kg Spule).

Hätte ich einen ausgefuchsten Spulenhalter im Einsatz, mit Kugellager, usw., würde sich die Spule in so einer Situation noch weiter als sonst drehen (als ohne Kugellager). Möchte ich das vermeiden, benötige ich dann eine Bremse – aber wozu habe ich leichtgängige Kugellager, wenn ich diese erst wieder einbremse?

Sagen wir, ich habe so einen „Gravity Spool Holder“ in Verwendung. Man stelle sich vor, dass der Extruder gerade von Xmax nach Xmin in einer Leerfahrt unterwegs ist (160mm/s). Bis zur Mitte des Fahrwegs wird das Filament (durch den dargestellten Bogen) scheinbar länger, womit die 4kg schwere Spule bergab zu rollen beginnt. Mit Glück rollt diese schnell genug, dass das Filament unter Spannung bleibt. Ist der Extruder schneller, entspannt sich das Filament ein wenig – das ist noch kein Problem. Aber ab der Mitte des Fahrwegs wird wieder mehr Filament benötigt (auch bei der Leerfahrt), und zwar recht rasch. Dummerweise könnte die schwere Spule dabei noch am bergab rollen sein. Dann kommt ein ganz schöner Ruck zustande. Ob der Ruck einen Einfluss auf die geförderte Menge, und damit auf das Druckergebnis haben wird, bleibt offen. Bei einer leichteren oder leeren Spule wird es nicht so schlimm sein, auch dann nicht, wenn die zwei angefahrenen X Positionen nicht an den extremen Enden des Fahrwegs liegen. Diese Situation, mit dem Ruck, kann sich mit jedem Layer wiederholen, solange es bei Xmin und Xmax noch was zu drucken gibt. Es kann sogar mehrmals pro Layer vorkommen, je nach Druckobjekt.

Auch braucht man sich beim Direkt Drive (wie im RFx000) wegen dem Retracts von weniger als 3mm keinen rückspulenden Spulenhalter besorgen. Und falls ein ganz-Metal Hot End im Einsatz ist, wo der Retract kaum 2mm übersteigt, schon gar nicht.

Deswegen lasse ich meine Spulen einfach oberhalb des Extruders auf einer Stange hängen, und sorge dafür, das ausreichend Reibung da ist, damit sich die Spulen nicht unnötig weit abrollen (und sich das Filament dadurch verheddert).

Wie gesagt, andere Konstellationen profitieren sehr wohl von selbst zurückspulenden Spulenhaltern – vor allem MMU Varianten.

mjh11

Hi mjh11,

ist schon richtig, was du sagst, allerdings bin ich bei allen Druckern davon abgekommen, Spulenaufnahmen an Druckern anzubringen. Praktisch und Platzsparend, allerdings gibt es da einen kleinen "Knackpunkt": Spulen sind niemals exakt gewuchtet - erst recht nicht, wenn Sie sich leeren - und werden Beschleunigt und Verzögert - dies bedingt Vibrationen. Muß nicht, aber kann eine Fehlerquelle im Druckbild geben. Beim RFx000 spricht da klar die Masse dagegen - es bedarf da schon große Tempi und große Rollen - das mit dem Tempo ist jetzt nicht die Domäne der RFx000-Klasse. Dazu ist eben zuviel Masse im Spiel... Das aber nur als ergänzenden Hinweis, weil so schön die Halterungen an der Druckerskizze sind und Hersteller gern als einfache und günstige Lösung verwenden...

Der Weg ist übrigens knapp 60 cm lang, von der Düsen-Spitze bis zum MMU-Eingang (Filamentseitig). Daher ist eine Puffer-Lösung Essentiell...

Was deinen Einwand, bezüglich Directdrive an geht, gebe ich dir Recht. Allerdings hast du ja selbst schon beobachtet, daß die Spulen bei schnellen Fahrten "Nachlaufen" und sich entlasten. Je größer die Spulen (Gewichtsmäßig) und je höher die Druckgeschwindigkeit, desto mehr wird der Effekt beim Abbremsen sein. Mit Reibung kann man den Effekt auch wieder "einbremsen", allerdings ist der auch mit Vorsicht zu genießen - ein zuviel an Reibung erfordert deutlich mehr Kraftübertragung vom Stepper-Ritzel auf das Filament - es neigt, vor allem, wenn Kriechwärme und kritisches Material (PLA ist da ganz vorn mit dabei...) ins Spiel kommen - das Ritzel frißt sich regelrecht rein... Reduziert man die Reibung erhöht sich die Tendenz zum "Nachlaufen".

Ich habe mir vor der Aufrüstung zur MMU damals auch etwas ausgedacht - der Prusa ist nämlich von Haus aus, wie die RFx000, ein DirectDrive - nur die MMU erfordert Bowden-Zuführungen, was den Drucker an sich aber logischerweise nach wie vor nicht zum Bowden macht.
Die Überlegung war damals: Wie bekomme ich mit möglichst wenig Reibung, um niedrigen Anpressdruck fahren zu können - TPU und PLA mögen Quetschen nicht so dolle... - große Rollen mit 2,1 Kg damals, mittlerweile 4,5 Kg - ohne diese Abrolltendenz zum Einsatz ohne die ersten 50% im Schneckentempo zu fahren (je weniger Beschleunigung, desto weniger Energie für den "Nachlauf"). Was ist damals in meiner Überlegung rausgekommen? Kugelgelagerte Wellen, die auf Exentrischen Spulenaufnahmen sind. Der Schwerpunkt liegt einfach immer leicht außermittig. Der Klemmkonus links und rechts ist entkoppelt und klemmt nur die Spule, sitzt aber leicht außermittig auf Kugellagern. Er wird also immer der Schwerkraft folgen und die Tendenz haben, in Ruheposition Richtung Erdmittelpunkt sich ausrichten. Ich stelle es mal in einem Projekt ein. Mal schauen, was du davon hälst. Möchte dir nicht den Thread hier kapern - ist nur ein Lösungsansatz für Directdrive... ich habe Sie hier mal eingestellt.

Gruß, Christian

rf1k_mjh11 hat geschrieben: Oder irre ich mich hier? Bitte kommentieren, falls jemand noch den LDPE Schlauch, wie im Original vorgesehen, verwendet.

Hallo zusammen,
weiteres Zitieren möchte ich mir ersparen.

also bei mir ist das so…
Da mein RF1000 einer der letzten Generation ist, wurde bei mir einen dickerer HD PE Schlauch beigelegt.

@ rf1k_mjh11, bei den älteren Generationen ist der Führungsschlauch nur dünner.
PE LD ist beim Anfassen merklich gummiartiger und weicher.
Dieser Kunststoff wird gerne für Tuben in denen Abtönfarben zum Weißeln verwendet wird, verkauft.
Die Tuben sind dünnwandiger, gummiartig und durchsichtiger.
Da PE HD und PP sehr ähnlich sind, erkenne ich den Unterschied nur in dem ich diese Kunststoffe abfackle.
Der unterschiedliche Geruch lässt mich auf das Material schließen.
PE riecht wie noch rauchendes Paraffin Kerzenwachs.

Mein beigelegter Schlauch dürfte einen ID von 6 mm haben.
Dieser ist mit industriellen Push Pins aus Messing befestigt.
Beide Push Pins lassen eine verdrehen des Schlaues zu.
Ich glaube zwischen den HD PE Schlauch und einen PTFE Schlauch bestehen hier kaum merkliche Unterschiede in der Reibung.
Die originale Gewindestange wurde am Druckerseitenteil fast genau mittig neu verbohrt.
Es gab hierzu ein kleines Problem, da der Sechskant der Gewindestange innen kollidierte mit der Linken Hut Mutter der Z- Spindel.
Hier musste ich etwas freischleifen am Sechskant der Gewindestange.

Nun zur Funktion:
Mein Bestreben ist es, das Ganze so einfach wie möglich zu gestalten damit es funzt!
Hier habe ich auch auf irgendwelche Lager verzichtet.
Zur Befestigung benutze ich eine einfache Flügelmutter.
Darunter ist noch eine Unterlegscheibe aus Metall und eine stärkerer Papierdichtring von der Wasserleitungstechnik als Bremse.
Die Material Rolle wird mit Hilfe von zwei gedruckten Konusen eingespannt.
Auch wurden mehrere Schwämme zur Reinigung und Beölung des Filaments eingebaut.
Mein System funzt recht gut, aber jetzt zu den aufgetretenen Problemen:

Ein kleines Problem hatte ich mit der Bremse.
Je nachdem wie stark ich die Flügelschraube fest ziehe, regele ich auch die Bremskraft.
Leider war anfänglich das Gewinde zu leichtgängig.
Bei dem Abspulen des Materials, konnte es vorkommen, dass es mir die Flügelmutter fester zu gezogen hatte.
Das erhöht natürlich die Bremswirkung.

Ein weiteres Problem ist:
Wenn der X- Schlitten links um den homming Bereich druckt, erhöht sich dort nochmals die Reibung und mir ist es tatsächlich vorgekommen, dass ein Druck Schaden genommen hatte.
Der Schlauch erhöht in dieser Stellung die Reibung, da er fast senkrecht steht und mit einem engen Radius diesen kurzen Weg kompensieren muss.

Als Abhilfe wurde das Gewinde der Flügelmutter leicht mit Körner Punkten verhunzt!
Somit läuft es schwerer als die Kraft, die diese Schraubenbremse zudrehen möchte.
Meine Schwämme bekamen größere Bohrungen.

Eine 4 Kg Rolle ABS hängt nun Seitlich an meinem RF1000.
Irgendwie scheint dieser mit der schweren Rolle, ein wenig Schlagseite zu haben.
Was solls!

LG AtlonXP

Hallo,
@Christian/Digibike:

Digibike hat geschrieben:Spulen sind niemals exakt gewuchtet - erst recht nicht, wenn Sie sich leeren - und werden Beschleunigt und Verzögert - dies bedingt Vibrationen.

Da sollte man sich weit mehr sorgen machen um die Vibrationen, die der Drucker von sich aus macht. Bei den 0.2 U/Min der Spule werden sich kaum Vibrationen bemerkbar machen (zumindest nicht beim RFx000), dafür bietet der RFx000 Drucker beim Drucken umso mehr Vibrationen von sich aus.
Ich hatte die ersten 4-5 Jahre die Spule(n) am Drucker montiert (ähnlich wie beim RF2000). Wenn der Drucker stark schaukelte, mussten die Spulen zwangsläufig die Bewegungen mitmachen. Andererseits wirkte die zusätzliche Masse stabilisierend. Ich hatte meist 2-3 Spulen gleichzeitig auf der Stange und damit meist mehr als 2kg.
Inzwischen hängen die Spulen, vom Drucker entkoppelt, fast an der gleichen Position, über dem Extruder. Ich merke beim Drucken keinen Unterschied - außer, dass der Drucker jetzt mehr schaukelt. Das kommt nicht zwangsläufig vom Fehlen der entkoppelten Masse, es könnte eher davon kommen, dass der Drucker auf einem weniger stabilen Möbelstück steht.

Ich habe mir deine Exzenter-Lösung angesehen. Ganz verstehe ich es nicht. Soll die Spule und die Konusse fest sein? Oder soll die Spule sich immer leicht am Konus 'durchdrehen? Ist die Spule fest mit den Konussen verbunden, kommt irgendwann der Punkt, wenn die Spule am höchsten Punkt des Exzenters angekommen ist, wo sich die Spule dann eine halbe Umdrehung unaufgefordert nachdreht. Wie gesagt, ganz verstehe ich das Prinzip nicht (ist vielleicht auch ein wenig spät, Heute.

Dass mit dem Weiterrollen stimmt:

Digibike hat geschrieben: "Nachzulaufen"... Die Folge sind sich entlastende Spulenschlaufen, die im ungünstigsten Fall sogar überspringen und so zu "knoten" (beim Aufspulen eigentlich nicht möglich, wohl aber, wenn eine Spule zu stark abgespult wurde, ohne das Material auch tatsächlich zu verarbeiten...) werden können.

Bei steifen Filamenten (PLA) macht sich bei mir ein 'lockern' der Spulenschlaufen bemerkbar. Ich habe das so gelöst, dass ich am Abrollaußendurchmesser (wo das Filament gerade abgespult wird) für ein wenig Reibung sorge. Einfach aber effektiv. Über den Spule(n) ist ein ein längerer Faden befestigt. Am Ende des Fadens ist ein Gewicht angebunden. Die gerade verwendete Spule wird dadurch 'eingebremst' indem der beschwerte Faden an der Spule schleift. Hier eine Prinzipskizze (Schnittbild):Damit ergibt sich eine Bremswirkung, die über das gesamte 'Spulenleben' annähernd gleich bleibt.
Die Bremswirkung ist recht gering und die Spule dreht sich, je nach Material, manchmal ein Stück weiter. Der Faden sorgt aber dafür, dass die Spulenschlaufen nicht übermäßig entlastet werden. Würde ich mir darüber mehr Sorgen machen, könnte ich den Faden durch etwas breiteres ersetzen, was dann wirklich fast die gesamte Breite der Spule und somit alle Schlaufen abdecken würde.

mjh11

Hallo,

@AtlonXP:

AtlonXP hat geschrieben:Ich werde hier nie richtig verstanden.

Tatsächlich, kann ich bestätigen. Aus deinem Beitrag, dass mit einem Zitat aus meinem vorherigen Beitrag beginnt, konnte ich nicht erkennen, ob auf die Frage im Zitat eingegangen wurde oder nicht. Erst beim dritten Lesen konnte ich es verstehen.
Alle Achtung, ich dachte, keiner arbeitet noch mit dem Filamentschlauch.

Mein Schlauch hat ebenfalls einen Innendurchmesser von 6mm (Außen:8mm)

Dazu eine Frage meinerseits:
Die Messing Push-Pins, mit dem der Schlauch befestigt ist, eines davon wurde von dir in den Extruderwagen montiert (genauer, im "Vorschub-Basisteil")?

Betreffend HDPE oder LDPE:
Schon 2015 meldete ich, dass der Schlauch aus LDPE besteht (siehe hier). Meine Aussage beruhte auf der offiziellen Conrad Packliste für den Drucker, das ich auch in dem Beitrag verlinkte (Link funzt aber nicht mehr). dafür kann ich die Datei hier anhängen: Der Schlauch taucht in der Liste als vorletzter Posten auf und verwendet als entsprechende Materialbezeichnung LDPE.
Die Packliste ist ein sehr alter Stand, aus 2014. Ich weiß gar nicht, ob es eine neuere Version gibt. Ich glaube nicht, dass das Material des Filamentschlauchs später geändert wurde.

mjh11

rf1k_mjh11 hat geschrieben:Hallo,
@Christian/Digibike:

Digibike hat geschrieben:Spulen sind niemals exakt gewuchtet - erst recht nicht, wenn Sie sich leeren - und werden Beschleunigt und Verzögert - dies bedingt Vibrationen.

Da sollte man sich weit mehr sorgen machen um die Vibrationen, die der Drucker von sich aus macht. Bei den 0.2 U/Min der Spule werden sich kaum Vibrationen bemerkbar machen (zumindest nicht beim RFx000), dafür bietet der RFx000 Drucker beim Drucken umso mehr Vibrationen von sich aus.
Ich hatte die ersten 4-5 Jahre die Spule(n) am Drucker montiert (ähnlich wie beim RF2000). Wenn der Drucker stark schaukelte, mussten die Spulen zwangsläufig die Bewegungen mitmachen. Andererseits wirkte die zusätzliche Masse stabilisierend. Ich hatte meist 2-3 Spulen gleichzeitig auf der Stange und damit meist mehr als 2kg.
Inzwischen hängen die Spulen, vom Drucker entkoppelt, fast an der gleichen Position, über dem Extruder. Ich merke beim Drucken keinen Unterschied - außer, dass der Drucker jetzt mehr schaukelt. Das kommt nicht zwangsläufig vom Fehlen der entkoppelten Masse, es könnte eher davon kommen, dass der Drucker auf einem weniger stabilen Möbelstück steht.

...
mjh11

Ich bezog es nicht auf die Geschwindigkeiten bzw. Geschwindigkeitsänderungen der Filamentrolle(n). In der RFx000-Klasse ist das sicher weniger problematisch - spiegelt aber nicht unbedingt die breite Masse der Drucker wieder - darauf zielte ich ab. Ein Großteil hat U-förmig oder Gar L-förmig (Prusa´s einarmiger Bandit Prusa Mini z.b...) den X-Aufbau über dem Druckbett. Das ist ein schöner Hebel. Wenn da noch, weil leicht und günstig zu realisieren, die Filamentrolle angebracht wird, wird die schön, bei entsprechendem Tempo, sich schön an den Schwingungen beteiligen... Und wie war doch der alte Schlosser-Spruch? Gewaltig ist des Schlossers Kraft, wenn er mit dem Hebel schafft... So war das eher zu verstehen.

Gruß, Christian

Polyethylen High-Density.
PE-HD (HDPE): Schwach verzweigte Polymerketten, daher hohe Dichte zwischen 0,94 g/cm³
und 0,97 g/cm³.
Es fühlt sich Wachsartig auf den Fingerkuppen an.
Ist durch die hohe Dichte stabiler.

Polyethylen Low-Density
PE-LD (LDPE/PE-LD) Im Hochdruckverfahren entsteht Low-Density Polyethylen, kurz LDPE, Weich-PE oder PE-LD. Polymerketten sind stark verzweigt, daher weist der Kunststoff eine niedrige Dichte auf, die zwischen 0,915 g/cm³ und 0,935 g/cm³ liegt.
Es fühlt sich Gummiartig auf den Fingerkuppen an.
Ist durch die niedrige Dichte weniger stabil und weicher.

Jetzt wie fühlt sich der Schlauch an?
Wie du in dieser Beschreibung schon sehen kannst, sind hier Verwechselungen vorprogrammiert!
Ich würde sagen, dem bist du und Conrad auch aufgesessen!

Hier ist mein Extruder Kopf mit Push Pin ohne Schlauch.





Hier noch das andere Ende mit Spule aus der Ferne in schwarz:






LG AtlonXP