. Immer wieder wird von Forumsmitgliedern Wert darauf gelegt, die Extrusions-(Raupen-)breite möglichst dem Düsendurchmesser anzupassen. Auch ich gab diesen Rat schon öfters, bzw. folge ihn meist. Hat ein Forumsuser beim Drucken Probleme, wird gerne gleich auf die Extrusionsbreite hingewiesen, als ob das die, oder eine der Ursachen des Problems ist. Auch ich habe das in der Vergangenheit sicher das eine oder andere Mal aufgebracht. Die Praxis zeigt jedoch, dass dem nicht so sei. Und hier zitiere ich User mhier:

mhier hat geschrieben:"Ein sauber ausgeführtes Experiment steht über jeder Theorie, bzw. bildet die Grundlage der Theorie. Nie umgekehrt."

Dabei spielt es keine Rolle, ob das Experiment bewusst durchgeführt wurde, oder sich einfach so ergeben hat. Wichtig ist, dass man auch aus dem Zufall seine Lehren ziehen kann.
So eine Lehre wurde wieder mir zuteil als ich (mittlerweile zum wiederholten Mal) wieder meine Düsen verwechselte. Darüber schrieb ich schon einmal, als ich der Meinung war, eine 0.6mm Düse montiert zu haben, in Wirklichkeit aber eine 0.35mm Düse in Verwendung hatte. Siehe den Beitrag hier. Dieses Mal passierte es aber genau umgekehrt - ich war der Meinung, eben mit einer 0.35mm Düse gedruckt zu haben, es war aber eine 0.6mm Düse montiert.
Damit wurde im Gegensatz zum ersten Fall die extrudierte Raupe nicht breiter als der Düsendurchmesser, sondern deutlich schmäler. Als mir beim nächsten Düsenwechsel auffiel, dass beim seinerzeitigen Druck gar kein 0.35mm Düse montiert war, habe ich einfach die Düse gewechselt und denselben GCode nochmals gedruckt (absolut ohne Änderungen!).
Zuerst einmal das Originalteil (irgendein Dichtungsblock für die Tür des Neffen): Hier sieht man die zwei gedruckten Teile. Man bedenke, hier wurde mit einer Raupenbreite zwischen 0.34-0.36mm gedruckt. Bei der 0.6mm Düse entspricht das somit nur 60% des Düsendurchmessers! (Layerhöhe 0.25mm): Kann hier einer sagen, welcher Teil mit der korrekten Düse und welcher mit der falschen gedruckt wurde? Klar es sehen beide Teile recht mies aus. Eine Erklärung des verbesserungswürdigen Aussehens ist, dass es sich dabei um ein Teil aus relativ weichem Gummi handelt (NinjaFlex, Shore 85A). Dazu kommt, dass diese bogenförmigen Rippen nur eine Breite von 0.8mm haben und daher recht labil sind. Wenn die Düse da entlang fährt, kann die Rippe sehr leicht ausweichen. Das ist der Formgenauigkeit und dem Aussehen nicht sehr zuträglich. Auch die Außenwand, Boden- und Deckflächen sind nur 0.8mm. Das Druckobjekt ist insgesamt somit recht 'wabbelig' und weich (was beabsichtigt war, und sie wurden damit ziemlich so wie das Original). Die vorgesehene Funktion erfüllen beide Teile aber völlig. Somit sind die Teile OK (und sind schon im Einsatz).

Diese Rippen, mit einer Breite von 0.8mm, erlaubten jedoch noch immer zwei volle Bahnen, samt einem Spaltenfüller, wie hier in der Vorschau von PrusaSlicer zu sehen ist:(Es war für mich wichtig, dass mindestens zwei Bahnen Platz haben sollten, damit die Düse nicht so viele Fäden zieht.)

Im CAD simuliert, sieht es mit der vorgesehenen Düse (0.35mm) in etwa so aus: Dasselbe mit der 0.6mm Düse: Und etwas genauer hin geguckt: Da sieht man schon, dass der Rand der Düse regelrecht über der Bauteilkante übersteht (zumindest laut CAD). Dass dieses Manko im fertigen Druckobjekt nicht so zum Tragen kommt, beruht darauf, dass die Raupe derart 'dünngezogen' wird, sodass diese im Endeffekt kaum oder gar nicht 'übersteht'. Man sollte sich das vorhergehende Bild noch einmal ansehen und sich bewusst machen, dass die Düse pro Rippe 3 Bahnen zieht! Erstaunlich, oder?

Aus diesen zufälligen, unbeabsichtigten Experimenten muss man schließen, dass die Sache mit 'der Extrusionsbreite möglichst dem Düsendurchmesser anzupassen' nicht unbedingt stimmen muss.
Zugegeben, in dem ersten Beitrag (erster Link oben) stellte ich fest, dass der Infill, Brücken und Überhänge nicht sehr gut werden (oder überhaupt versagen) wenn man eine kleinere Düse als gefordert montiert hat. Im umgekehrten Fall scheint es weniger ein Problem zu sein. Am Gummiteil wurden die Brücken und der Infill mit der übergroßen Düse beinahe gleich gut wie mit der geforderten Düse. Bezüglich Überhang kann ich keine Aussage treffen, da das Druckobjekt keine aufwies.

Ist einmal ein Drucker halbwegs gut 'eingestellt', ist das Verhältnis Raupenbreite zu Düsendurchmesser nicht mehr kritisch. Weder in der einen (breiter als die Düse), noch in der anderen Richtung.
Eigentlich hätte es mir schon vorher auffallen sollen, dass so was offensichtlich geht. Der Slicer (die neueren Versionen, zumindest) machen so was dauernd. Man muss nur zum dritten Bild zurückkehren (die PrusaSlicer Vorschau). Da wird eine elendsdünne Spaltenfüllerraupe bei jeder Rippe eingefügt. Die Rippe ist ca. 0.8mm, die Raupenbreite 0.36. Die 0.36 x 2 ergeben 0.72. Die Rippe hat etwas mehr als 0.8. Damit bleibt ein Rest von ca. 0.08-0.1mm, wo der Slicer trotzdem noch eine entsprechende Raupe hinsetzt (soll: mit einer 0.35mm Düse, jedoch einmal sogar mit einer 0.6mm Düse!!!).

So nebenbei: Wenn man für das erste Layer eine extrabreite Raupenbreite vorschreibt, bekommt man das 'besser in das Bett hineindrücken' automatisch mitgeliefert da die Düse deutlich mehr extrudiert (dafür sind die Bahnen dann wieder etwas weiter auseinander).

Übrigens, in dem Video, das mhier eben verlinkt hat, hört man genau, wie der Typ bei 3:55 sagt, er hätte vor "eine 0.6mm Raupe mit einer 0.4mm Düse..." ("oh point 6mm lines with an oh point 4mm Nozzle") zu drucken.
Basierend auf die Menge an Druckern die er hat, und an den durchgeführten Druckaufträgen, die der schon gemacht hat, schätze ich, der Typ weiß schon, was er tut . Dabei handelt es sich bloß um 150% des Düsendurchmessers.

Reitet also nicht so doll auf der Raupenbreite herum!

mjh11

Interessanter Beitrag, danke dafür!

Im Prinzip entspricht das ja auch in etwa einer naiven Erwartung. Man extrudiert eine gewisse Menge Material an einer gewissen Stelle. Die Materialmenge hängt nicht vom Düsendurchmesser ab. Es gibt natürlich Grenzen. Irgendwann wird der Materialfluss nicht mehr Gleichmäßig sein wegen der Oberflächenspannung (niedrige Raupenbreite), bzw. der nötige Druck, und die Materialmenge herauszubekommen, kann nicht aufgebaut werden (hohe Raupenbreite). Innerhalb dieser Grenzen würde ich genau das von dir beobachtete Verhalten erwarten. Die Frage ist lediglich, wo diese Grenzen liegen.

Ein paar Kommentare aber noch zur Sauberkeit des Experiments

Du schaust jetzt nur bei einem Druckteil auf die optischen Eigenschaften. So kannst du natürlich nicht ausschließen, dass es bei anderen Druckteilen oder bei anderen Eigenschaften Unterschiede gibt. Etwas verlässlichere/systhematischere Ergebnisse könnte man bekommen, wenn man definierte Testobjekte (Benchy o.ä.) druckt und auch mal Bruchtests macht.

Wie gesagt, ich erwarte aber eigentlich da keine großen Überraschungen.

Im ersten Layer übrigens benutze ich immer eine hohe Extrusionsbreite (150% oder mehr), denn dann steigt die Haftung mit dem Bett. Genauso kann ich mir vorstellen, dass die Haftung der Layer untereinander etwas leidet, wenn man sehr kleine Extrusionsbreiten benutzt.

Hallo rf1k_mjh11,

hier nochmals mein Leitspruch dazu:
Eine Düse muss unter Druck stehen, sonst düst sie nicht!
Das ist wie beim Pinkeln, ohne druck geht es auf die Schuhe…

Keines deiner beiden Teile sieht hübsch aus.
Da ich selber noch kein so weiches Zeug verdruckt habe,
soll meine Kritik nur subjektiv sein.

Wenn du mit einer 0,6 mm Düse mit Parameter einer 0,35 mm druckst,
sollte das schon halbwegs gehen.
Das geht darum, weil dein Raupenabstand auf 0,35 mm steht.
Somit druckt deine 0,6 mm Düse überlappend Dachziegelartig und steht unter Druck.

Überhänge, einzelne Maden, gehen aber so nicht.
Zum Teil hast du das ja selber schon bestätigt.
Auch stelle ich die Maßhaltigkeit in Frage.

Na gut, PLA bei 240 C° hat den Hang zum Auslaufen…
ABS erlaubt solche Späßchen nicht!
Das geht eher auf die Schuhe…

Somit spielt die Viskosität des zu verarbeitenden Materials eine wesentliche Rolle.

Meine Ansprüche an technische Bauteile:
Maßhaltigkeit, wasserdicht geschlossen und stabil.

In unserem Schwester Forum fahren die auf ihren Einstellfahrplan voll ab.
Genau dort wird mit einer 0,4 mm Düse so umgegangen wie in deinem Beitrag.
Die versuchen dort mit einer Unterextrusion das schönste Druckbild zu erreichen.
Zum Figürchen drucken mag das bei denen recht sein.

Du findest bei denen Testmuster zum Drucken.
Hauptsächlich drucken die auch einen kleinen Würfel.

Schreibe aber bitte nicht, dass du vom RF1000 Forum kommst.
Der Umgangston könnte bei denen besser sein.

https://www.3d-druck-community.de/

Ich empfehle für solche Testdrucke den Flaschenöffner von C…
Wenn es um das Überspannen geht,
wird die Funktion im Slicer nur auf die Innenfläche angewendet.
Die Außenkontur wird ganz normal abgefahren ohne Zusatzparameter.
Genau dort liegt die Grenze zwischen I.O. und Schrott.
Selbst zu geringe Layerhöhen können zu einer ungewollten Unterextrusion führen,
da dort der Gegendruck vom gedruckten Teil fehlt.
Hier kommt es natürlich auch auf das Material an.
Material wo gerne Fäden zieht, ist hier im Vorteil.

Wenn gewünscht, kann ich hier eine verbesserte STL Version anbieten.
In dieser wird ein 5 Cent Stück eingelegt (größer) und der Öffner hält somit ein paar Bierkisten länger.
Ich hatte mit dem Flaschenöffner nach etwa 30ig Testdrucken viel gelernt.

In diesem Fall sage ich einfach „Prost!“

Ach und noch was:
Niemals gegen den Wind pinkeln, auch im Schwester Forum nicht!


LG AtlonXP

Dort scheint es etablerte Verfahren zu geben.
Denn, so verkehrt finde ich ein Fotodokument eines Probekörpers, hergestellt nach einer vereinbarten ominösen DDC-Norm nicht.

Wenn ich mal den Tatsachen ins Auge sehen will pfusche ich neben Dual-Cone und Herz gern mit dem Benchy.

Gruß, zero K