Hi,

fange ich mal an, und fülle hier mal ein wenig...
Ich habe mir einen Prusa I3 MK3s gekauft und gleich mit MMU2s aufgebaut. Die MMU ist sehr experimentell, aber mittlerweile funktioniert Sie sehr stabil. Ich habe den Drucker auch gleich mit dem Gehäuse eingehaust und recht schnell festgestellt, dass das nix ist...
Die Einhausung ist Top, dass ist nicht das Problem. Die MMU funzt auch - wenn alles paßt. Und da fängt es schon an...
Der Puffer soll die riesigen "Retracts" durch den Filamentwechsel jedesmal auffangen. Soweit die Theorie. Die Praxis, die ich beobachtete ist die: Misserabel zu laden - ohne Spitzzange o.ä. ist das Einfädeln ein Horror. Nebenbei wird das Filament noch so recht leicht geknickt, was massive Reibung verursacht. Und dazu kommt auch noch, dass der Bowden nur mittels Schraube geklemmt wird - und entweder zu straff ist (damit klemmt das Filament) oder zu locker ist (damit wandert der Schlauch, statt das Filament). So häuften sich die Störungen immer mehr. Als ich bei Prusa etwas nachforschte, stellte ich fest, dass er da auch nicht so beliebt ist und teilweise nicht im Einsatz ist...
Das ist aber keine Option, den die Idee an sich ist gut und verhindert das verhedern, wenn man mehrere Filamente gleichzeitig im Einsatz hat (wenn man es nur als fortlaufende Versorgung verwendet, ist der Puffer tatsächlich uninteressant, da ja keine Wechsel sondern nur Spule Leeren und nächste weiter gedruckt wird).
Also habe ich den Puffer überarbeitet. Er hat nun Push-Fittings und somit fest fixierte Bowden. Damit starb das 1.te Problem. Das 2.te kostete ein paar Anläufe - im Prinzip 3 Anläufe, bis ich zufrieden war. Der Pufferboden weist nun 2 Klappen auf, die mittels Flügelschrauben fixiert werden. Die jeweilige Flügelschraube raus, und schon kann die Klappe um etwa 45 Grad aufgeklappt werden. Nun kann man das neue Filament von der Rolle einfädeln und in den Puffer schieben. Sobald es im Puffer raus schaut, kann man ein Röhrchen in den Pufferschacht schieben und das Filament darin "einfangen". Nun kann man es einfach weiter schieben, bis es aus dem Röhrchen (Strohhalm) rausschaut. Dann kann man das Röhrchen wieder runter ziehen und das Filament ist genau dort, wo es hingehört - am Ausgangs-Fitting. Da dieses schön aufgeklappt ist, kann man es bequem und im relativ großen Bogen, in das Fitting einschieben, Klappe schließen und Flügelschraube wieder rein. Einfacher bekommt es, glaube ich, nicht mehr geladen, wenn man den Puffer verwenden möchte (und es ist durchaus sinnvoll...!).
Da wären wir beim nächsten: Den Rollen! Bei der MMU sind 5 Kunststoffschälchen mit jeweils 2 Kugelgelagerten Wellen dabei. Auf diesen stehen die Rollen und sollen sich im Betrieb abrollen. Theoretisch nett. Praktisch eher nicht. Was ist das Problem dabei? Zum einen der große Platzbedarf. Die Einhausung ist very Big, aber nicht groß genug für die 5 Schalen. Da ist auch ein Schreibtisch schnell "zugemüllt" mit den Dingern. Eher ein Behelf, den eine dauerhafte Lösung. Ist aber jetzt meine persönliche Meinung und mag jeder etwas anders sehen...
Das andere ist, dass ewig lange "Filament-Stränge" durch den "Dreck" gezogen werden und teilweise riesen Bögen machen und sich heillos abwickeln.
Daher habe ich gleich, mit der Puffer-Optimierung, auch aus Sperrholz eine Aufnahmeplatte gebaut. Paßt exakt auf die Einhausung, kann, dank Push-Fittings, schnell zum Transport o.ä. vom Puffer oder mit dem Puffer von der MMU, getrennt werden. Die Rollenhalter sind auch so gestaltet, dass vorn bis zu 3 kleine Rollen und hinten wahlweise 2 kleine oder auch große Rollen aufgespannt werden können. Das Sie einzeln Auswechselbar (also auch im Betrieb, falls 5 Materialien nicht reichen...), versteht sich von selbst.
Allerdings erfährt das noch eine Modifikation: Der Push-Fitting unter der Rolle muß noch weiter Richtung Puffer wandern - damit wird der Winkel beim Abspulen flacher. Dazu muß ich halt noch ein paar Sockel montieren. Ist aber wohl eher kein K.O.-Kriterium...
Seit dieser Montage läuft der Drucker, auch bei Mehrstündigem/Tägigen Drucken ohne irgendeine Störung. Fast schon langweilig...
Das andere ist die Idee, die zu den Puffern noch im Kopf herum spukt: Eine Rollenzentrierung für große und kleine Rollen sowie unterschiedliche Breiten, die automatisch immer von der Mitte aus das Filament raus führt. Obendrein sollte eine Fixierung des Filaments an dem Bügel möglich sein, um bei Druckende das Ende zu fixieren. Damit wäre dann auch das Problem der entspannenden Rollen oder auch abspringen während dem Druck, wenn zuviel Material auf zu kleiner Rolle ist, Geschichte...
Das nächste ist schon in den Startlöchern (also meint, komplett da... ): Eine Wasserkühlung für die Stepper sowie das Hotend ist in Vorbereitung. Platz habe ich auf der Filamentplatte ja schon eingeplant beim Bau...

So, damit hab ich mal einen kleinen Roman von meinem Prusa hier gepostet. Bilder folgen gleich. Hoffentlich "outen" sich noch mehr, damit ein bischen Leben in die Sparte "eingehaucht" wird...

So, und hier die Bilder von dem Konstrukt...:

Interessant. Ich habe mir das Video bei Prusa angeschaut. Echt beeindruckend, wenn man genügend Platz hat. Nur das Kabel am Sensor für den Filamentwechsel schaut mir nur beim Betrachten schon Kabelbruchgefährdet aus.

Das schaut schon beeindruckend aus, wie da das Material zurückgezogen wird und in den Teil gehalten wird und das nächste Material zugeführt wird. Da wird klar warum die zuerst auf Direct Drive und dann auf Wechsler umstellen müssen. Bekommt der beim Entladen das Material so sauber heraus, das da keine Fäden bleiben ?!

af0815 hat geschrieben:Interessant. Ich habe mir das Video bei Prusa angeschaut. Echt beeindruckend, wenn man genügend Platz hat. Nur das Kabel am Sensor für den Filamentwechsel schaut mir nur beim Betrachten schon Kabelbruchgefährdet aus.

Das schaut schon beeindruckend aus, wie da das Material zurückgezogen wird und in den Teil gehalten wird und das nächste Material zugeführt wird. Da wird klar warum die zuerst auf Direct Drive und dann auf Wechsler umstellen müssen. Bekommt der beim Entladen das Material so sauber heraus, das da keine Fäden bleiben ?!

Ja, das mit dem Kabel macht mir auch noch ein wenig "unwohlsein". Mal schauen, wielange das so funzt. Eine Überlegung von mir ist da noch, eine Art Externe Zugentlastung zu installieren. Damit wäre der Bruch dann außerhalb des Sensors und damit durch flexibles Kabel reparierbar... Mal schauen.
Wenn alle Probleme behoben sind, klappt es hervorragend. Ich habe mal nachgeschaut: Die letzte Störung ist jetzt 8 Tage und 12 h und 8 min. her - Druckzeit, seit der Modifizierung. Vorher war das längste, ohne Störung 6 h. Und da auch nur, weil ich die Filamentwechsel auf die ersten 3 Layer begrenzt hatte... Jetzt ist es Ihm egal. Er schwurbelt alles zusammen, wie ich es gern hätte und piepst dann pünktlich: "Fertig!".
Das ist auch noch so eine Sache: Der PrusaSlicer macht keine Schätzung, wenn er sagt, Druckdauer 6 h und 32 min., dann kannst du nach 6 h und 30 min. dich auch langsam Richtung drucker bewegen, die nächste Druckplatte rauskramen, Drucker öffnen, Druck mit Platte raus, neue rein, Druck starten und weiter gehts. Hab ja 3 Magnetplatten...

Wegen Fäden und raus ziehen: Ne, macht er sehr sauber. Er hat da auch eine eigene Art, dass Filament raus zu holen. Man muß im Slicer auch angeben, ob es Flexmaterial oder normales ist. Bei Flex verhält er sich nochmal ein wenig anders. Er baut erst einmal den Druck in der Düse ab, fährt dann sehr langsam die ersten knapp 10 mm zurück, um dann auf schnelllauf zu gehen. Das klappt sehr gut. Die Fäden hatte ich auch anfangs befürchtet, aber ist nicht so. Der gute Prusa hat sich wohl recht lange damit auseinander gesetzt. Wie gesagt, die Probleme lagen und liegen wo anders... Aber lösbar!

Gruß, Christian

Digibike hat geschrieben: Ja, das mit dem Kabel macht mir auch noch ein wenig "unwohlsein". Mal schauen, wielange das so funzt. Eine Überlegung von mir ist da noch, eine Art Externe Zugentlastung zu installieren.

Wir haben uns bei manchen Maschinen damit beholfen, einen Pressluftschlauch zu nehmen und das Kabel dort durch zu ziehen. Dann den Schlauch am beiden Enden gut verankern, sowas hält dann Millionen von Hüben. Es geht flexibles Evilonrohr auch, gib es auch geschlitzt für die nachträgliche Montage.

Guten Abend Christian

TOPP!!

Da juckt es schon in den Fingern, vor allem wenn man immer hin und wieder mal nach Prusa schaut.
Im Vergleich zu Renkforce gibt es bei Prusa ja einen Service wie z.B.
- Möglichkeit der Nachrüstung /Upgrade älterer Modelle,
- "Haus eigene Software" die gepflegt wird und
- Ersatzteile gibt es auch.

Darum würde mich brennende mal interessieren, wie sich der Prusa im Vergleich z.B. zu einem RF 1000 oder RF 2000 schlägt.
Kannst Du dazu etwas sagen bzw. schreiben?

Grüße
Ralf

hrulrich hat geschrieben:- "Haus eigene Software"

Ist das ein Vorteil?

hrulrich hat geschrieben: Da juckt es schon in den Fingern, vor allem wenn man immer hin und wieder mal nach Prusa schaut.
Im Vergleich zu Renkforce gibt es bei Prusa ja einen Service wie z.B.
- Möglichkeit der Nachrüstung /Upgrade älterer Modelle,
- "Haus eigene Software" die gepflegt wird und
- Ersatzteile gibt es auch.

Ja, dem kann ich nur zustimmen. Die Modellpflege und Ersatzteilversorgung ist deutlich besser bei Prusa. Ist jetzt aber auch nicht wirklich schwer - die Leben ja von Ihren Prusa-Modellen, während Conrad eher nur versuchte, mit auf den "Zug" aufzuspringen und mit zu verdienen.

hrulrich hat geschrieben: Darum würde mich brennende mal interessieren, wie sich der Prusa im Vergleich z.B. zu einem RF 1000 oder RF 2000 schlägt.
Kannst Du dazu etwas sagen bzw. schreiben?

Na, ja. Der Prusa hat seine Vorteile und seine Nachteile, wie der RF1000 auch. Aber der Prusa wird konsequent weiterentwickelt und es wird geschaut, dass er Abwärtskompatibel ist - die älteren Kunden werden also nicht im Regen stehen gelassen. Er ist leiser, leichter und Platzsparender. Mittlerweile hat er ja auch "junge" bekommen - also, die Vermehrungsgefahr ist hoch, bei den Teilen... . Er ist ein grundsolides Arbeitstier und mit MMU schon ein heftiges Teil... Wie die 3D Druckteile des Prusa auf Dauer sich bewähren, muß ich noch abwarten. Momentan bin ich ja gerade am aufbauen einer Wasserkühlung für das Teil.

Gruß, Christian

Wie geht es dir dort so ohne DMS ?

WIe wird dort eigenlich das Bett vermessen.


BTW: Weil ich ja überhaupt nicht neugierig bin

Hi,

kein Problem, wenn du nicht neugierig bist...
Grundsätzlich habe ich mal keine Probleme ohne DMS. Klar, einige Features sind nicht realisierbar, wie bei unserem RF1000/RF2000, aber das hat ja Conrad selbst auch nicht geblickt... Erst mit Nibbels Community-Version wurden die DMS ein wirklicher zugewinn. Rein zum Oberfläche "vermessen" gibt es verschiedene Varianten, dass ist dem Nutzer am Ende egal, welches zur Anwendung kommt - solange es funktioniert!

Der Prusa kommt von Haus aus mit Beschichteten Metallplatten, die auf dem magnetischen Druckbett fixiert werden. Dazu ist in der Metallplatte hinten
eine Trapezförmige Aussparung über etwa 3/4 der Breite. Im Heizbett sind an der Stelle 2 hervorstehende Metallstifte. Man schiebt die Metallplatte einfach schräg auf das Heizbett, bis es hinten zentriert an den beiden Stiften anliegt und läßt es dann auf das Heizbett gleiten, fertig. Verdrehen geht nicht und sich abheben funzt auch nicht. Die magnetkraft ist schon gewaltig, die die beschichtete Platte auf Position hält...
Seitlich rechts siehst du einen Zylinder mit Kabel. Ist der Annäherungssensor. In Grundstellung wird der mittels Kabelbinder, der zwischen Heizbett und Sensor geschoben wird, in der Höhe ausgerichtet und festgezogen. Danach kann man in der Firmware eine feinkalibrierung machen - sozusagen eine Feinjustierung. Damit hat er seine Höhe, die er bei jedem Druckstart automatisch abtastet, bevor er los rennt. Hab dazu ein kurzes Video von meinem Sohn seinem Prusa gemacht, weil meiner ist gerade beschäftigt...
Zusätzlich gibt es seit einiger Zeit noch einen weiteren Kalibrierungs-Menüpunkt. Dort wird eine Art Mühle-Spielfeld (ich denke, dass Brettspiel ist geläufig, oder?) gedruckt. Ein Layer nur. An den Verbindungspunkten macht er ein Kästchen. Man kann nun am Ende sich die Linien und Kästchen anschauen und beurteilen. So kann man die einzelnen Teilbereiche des Druckbettes nochmal feinst nachjustieren, um einen homogenen ersten Layer überall auf dem Druckbett hin zu bekommen.
Aber am besten einfach mal schauen, wie er vorm start kurz abtastet und dann seine Purge setzt und startet.

Gruß, Christian