Ich hatte kürzlich irgendwo von der Idee gelesen, dass man den Extruder (also die Steps/mm bzw. die Flow-Rate) genauer Kalibrieren könnte, in dem man eine einzelne Wand druckt und deren Dicke misst. Die sollte idealerweise genau der Extrusion Width entsprechen, die man im Slicer eingestellt hat.

Ich habe das mal ausprobiert. Ich habe einen kleinen Würfel mit stark abgerundeten Ecken erstellt (damit möglichst keine Beschleunigungen auftreten), und diesen ohne Infill und einer einzigen Wand gedruckt. Die Wand wird deutlich dicker, als meine Extrusion Width. Ich habe 0.4mm Extrusion Width (genau der Düsengröße entsprechend), aber die Wand wird 0.5mm dick.

Ich kann mir mit dem besten Willen nicht vorstellen, dass ich 25% Überextrusion habe. Das würde die Qualität doch erheblich beeinträchtigen. Hat jemand eine Idee, woran das liegen könnte? Funktioniert diese Methode grundsätzlich nicht? Oder liegt es vielleicht am Filament? Ich benutze im Moment Holz-Filament (Geeetech 1.75mm mit dem E3D v6 Hotend, die Versuche mit 2.85mm Laywood und dem Renkforce v2 Hotend habe ich aufgegeben, die Holzspäne in dem Filament sind einfach zu grob und verstopfen immer die Düse). Mit reinem PLA hab ich es noch nicht probiert, werde ich demnächst mal machen.

Ist der Würfel verfügbar. Ich kann den jederzeit in PLA mit 1,75 nachdrucken

Hallo mhier,

mhier hat geschrieben:Ich hatte kürzlich irgendwo von der Idee gelesen, dass man den Extruder (also die Steps/mm bzw. die Flow-Rate) genauer Kalibrieren könnte, in dem man eine einzelne Wand druckt und deren Dicke misst. Die sollte idealerweise genau der Extrusion Width entsprechen, die man im Slicer eingestellt hat.

Das ist eine Schnaps Idee.
Sorry wenn ich mich so ausdrücke…

Mal so vom Kunststofffritze zum Physiker:

Das Hauptproblem ist die Viskosität des Kunststoffs.
Jede Art von Kunststoff hat eine andere Viskosität.
Sogar das Alter und eventuelle Beimengungen von Zusätzen, nehmen hier erheblichen Einfluss.
Genauso ist die Verarbeitungstemperatur maßgebend.
Die eigentliche Reibung möchte ich erst gar nicht großartig erwähnen.

Wenn man unter Druck Material durch eine Düse jagt,
dann wird die Strömungsgeschwindigkeit nach der Düse im Freien geringer.

Je nach Viskosität wird die Made dadurch wieder Dicker!

Auch hat die Viskosität hohen Einfluss, wenn die Made abgelegt wird.
Die eine Made bleibt fast stehen wie sie abgelegt wurde (hohe Viskosität),
die andere Made fliest noch etwas davon (niedrige Viskosität).

Nibbels hat in der Erklärung bei GitHub (Download unserer Community FW)
ein schönes Diagramm über PLA in Temperaturabhängigkeiten hingelegt.

Dann stelle ich mir selber noch eine Frage:

Wenn ich ein gedrucktes Teil in der Hand habe und die Kantenlänge messe, welches Maß gilt den nun?

Ist es der Scheitel des äußeren Radius der Made, oder soll ich mich eher auf die innere Rille beziehen?

Wenn ich die Fläche mit einer Feile Plan feile, sollte ich mich wohl eher auf die Rille beziehen.
Weil genau so weit muss ich feilen.

Eine Aceton Bedampfung der Oberfläche lasse ich hier weg, da das ABS danach sogar aufquillt!

In einem anderen Forum haben die es sich zum Sport gemacht, die Düse soweit unter zu Extrudieren,
dass diese schon nicht mehr richtig arbeiten kann (zu wenig Druck).

Dann legen die die einzelnen Madenbahnen so dicht zusammen,
dass die Maden dachziegelartig überlagert werden.
Somit hat die Düse wieder Druck.

Die nennen das dann Einstellfahrplan.
Ich finde das ebenfalls eine Schnapsidee.
Aber die drucken meisten auch nur Figürchen aus PLA mit ihren Reiskochern und keine Funktionsteile.

Man kann den Extruder nur über den tatsächlichen Vorschub des Schmelzdrahtes kalibrieren.
Ich selber habe das noch nie bei mir getan.

Unser Filament Durchmesser ist jedes Mal anders,
auch drückt sich das Vorschubritzel je nach Härte des Kunststoffs anders ein.

Auch ändert sich die Temperatur des zugeführten Schmelzdrahts, wenn die Druckzeit länger ist.
Somit wird der Schmelzdraht auch weicher.
Dadurch verändert sich permanent das Übersetzungsverhältnis an unserem Vorschubritzel.

Übrigens, ich habe schon mal früher, etwa in die gleiche Kerbe gehauen.
Schau mal wie die mich zerpflückt hatten.

viewtopic.php?p=22712#p22712

Das Christkind hat mir dieses Jahr, dieses Spielzeug beschert:
https://www.amazon.de/gp/product/B07QLR ... UTF8&psc=1

Nettes Spielzeug.


LG AtlonXP

<Joke> Aha, das USB-Mikroskop ist jetzt dafür, das man den Aussenduchmesser der Made, besser von der Rille unterscheiden kann und das man am Zollstock dann besser die zwischenwerte ablesen kann </joke>

Diese Minicams sind recht nett, in meiner Ex-Firma haben wir die vor Jahrzehnten um ein Schweinegeld schon gekauft für Einstellarbeiten an schwer zugänglichen Stellen, damals war sowas eher nur im Medizinhandel um eine ebensolches Geld zu haben =:-) Ich glaube langsam brauche ich sowas zum löten und crimpen, nicht weil die Hände zu kurz werden, eher im Gegenteil.

Wenn ich mir den Thread ansehe und den Links folge, wird es immer esoterischer mit den Werten, Messungen und Werten die man einstellt. Da kann man ja wirklich nur mehr mit gefährlichen Halbwissen gut arbeiten.

Aktuell schau ich mir meist den Füllgrad einer großen Fläche genau an (20cmx15cm). Gerade bei PETG sieht man dann ob die Düse anfängt Material zu schieben oder die Raupen zu sichtbar werden. Ich habe aber noch weniger Erfahrung mit den Eigenleben eines 3D-Druckers.

AtlonXP hat geschrieben:Das ist eine Schnaps Idee.
Sorry wenn ich mich so ausdrücke…

Mal so vom Kunststofffritze zum Physiker:

Auf die Diskussion hab ich gehofft

Je nach Viskosität wird die Made dadurch wieder Dicker!

Völlig richtig. Da habe ich auch schon drüber nachgedacht. Aber: Wäre nicht einzig und allein die Dicke (oder sagen wir das Volumen) des Materials nach erneuter Ausdehnung relevant für das Druckergebnis? Ich meine, nehmen wir mal an, wir drucken einen Würfel mit 100% Infill. Wenn ich die letzte Made eines Layers drucke, und die dehnt sich dann nach Austritt aus der Düse aus, muss die ja noch in den verbleibenden Platz passen. Andernfalls hätte ich doch over extrusion. Irgendwo muss das Material ja hin.

Oder mache ich da einen Denkfehler?

Ist es der Scheitel des äußeren Radius der Made, oder soll ich mich eher auf die innere Rille beziehen?

Ja stimmt, das könnte es sein. Jede Rauhheit der Oberfläche führt natürlich dazu, dass ich ein zu großes Maß messe, während eine Nachbarraupe problemlos in die Lücken gedrängt werden könnte. Aber wirklich so viel? Das bedeutet ja (grob gesagt), dass die Wand Dicken zwischen 0.3 und 0.5 mm haben müsste, im Mittel eben die angestrebten 0.4mm. Müsste man das nicht mit bloßem Auge problemlos erkennen? Für mich sieht die Wand sehr glatt aus. Ich habe eine Layerhöhe von 0.1mm, da wäre eine so starke Schwankung der Dicke quasi unmöglich (weil größer als die Layergröße).

In einem anderen Forum haben die es sich zum Sport gemacht, die Düse soweit unter zu Extrudieren, dass diese schon nicht mehr richtig arbeiten kann (zu wenig Druck).

Vielleicht ist das der Ursprung dieser Idee. Im Endeffekt würde ich genau da landen, wenn ich so vorgehen würde. Ist also wohl am Ende die selbe Schnapsidee

Aber die drucken meisten auch nur Figürchen aus PLA mit ihren Reiskochern und keine Funktionsteile.

Da bin ich zwar im Moment auch, aber ich will ja beides können.

Unser Filament Durchmesser ist jedes Mal anders,
auch drückt sich das Vorschubritzel je nach Härte des Kunststoffs anders ein.

Das wären ja Effekte, die man damit wegkalibireren könnte, zumindest solange sie pro Rolle konstant bleiben.

Auch ändert sich die Temperatur des zugeführten Schmelzdrahts, wenn die Druckzeit länger ist.

Das wiederum sollte nicht sein, bzw. nur ganz am Anfang eine Rolle spielen. Die Rolle ist ja nicht im Bauraum...

Übrigens, ich habe schon mal früher, etwa in die gleiche Kerbe gehauen.

Les ich mir mal bei Gelengenheit durch

Das Christkind hat mir dieses Jahr, dieses Spielzeug beschert:

Das war schon da bei dir?


Im Moment geht's mir auch ein bisschen um's Verständnis. Welche Schlüsse man daraus zieht, ist erstmal eine andere Frage.

af0815 hat geschrieben:Ist der Würfel verfügbar. Ich kann den jederzeit in PLA mit 1,75 nachdrucken

Siehe Anhang.

Achja, eins noch vom Physiker an den Kunststofffritzen : Viskosität und Kompressibilität haben nichts miteinander zu tun, oder?

Ein weitere Parameter beim Drucken sind die unterschiedlichen Zusatzmaterialien im Filament wie Farben. Zwischen weissen, grauen und schwarzen Filament ist ein merkbarer Unterschied.

Nur kurz (wenig Zeit),
ich schätze da will der Physiker mir ein Ei legen.

Feste (vollvolumige) und flüssige Stoffe lassen sich normaler weise nicht komprimieren.
Wenn man es aber Intergalaktisch sieht, dann schon.

Man denke hier nur an einen Neutronenstern.
https://de.wikipedia.org/wiki/Kompressi ... lit%C3%A4t

LG AtlonXP

AtlonXP hat geschrieben:Nur kurz (wenig Zeit),
ich schätze da will der Physiker mir ein Ei legen.

Nein, das ist eine ernstgemeinte Frage.

Feste (vollvolumige) und flüssige Stoffe lassen sich normaler weise nicht komprimieren.

Nein, jetzt lässt du dich von mir irritieren Wasser lässt sich nicht komprimieren, flüssiger Kunststoff, wie du ganz richtig gesagt hast, durchaus (glaube ich jedenfalls).

Was ich meinte: Nibbels hat die Viskosität gemessen, wir interessieren uns hier ggf. für die Kompressibilität. Das sind meines Wissens zwei Unabhängige größen. Ich dachte, jetzt kommt von dir sowas wie, bei Kuststoffen gibt es einen bekannten Zusammenhang und man kann das daraus ausrechnen

https://de.wikipedia.org/wiki/Kompressi ... lit%C3%A4t

Wenn alle Flüssigkeiten inkompressibel wären, bräuchte man den Begriff ja gar nicht für Flüssigkeiten. Es gibt also definitiv kompressible Flüssigkeiten!

PS: Das mit dem Neutronenstern ist aber eher wie ein Phasenübergang (ein Teelöffel voll Neutronenstern wiegt übrigens 1 Millionen Tonnen... Das ist immer mein Lieblingsvergleich ). Die nächste "Phase" ist dann Schwarzes Loch