Hi,

in einem befreundeten Forum diskutieren Sie gerade über das sehr alte Problem: Das Loch ist zu klein nach dem Drucken, Dafür die Welle zu Dick...
Die Ursachen sind vielfältig und schwierig in den Griff zu bekommen. Wir haben (zäh)flüssiges Material und Löcher oder eben Freie Räume, wohin das Material ausweichen kann... Dazu kommen Rundungsfehler, Kreisbögen, die die Düse beschreibt, wodurch sich eine Innere Kreisbahn und eine äußere beschreibt. Der Slicer kann aber nur die Mittlere Menge Berechnen, dazu überextrusion…
Ihr merkt schon, Maßhaltig Reproduzierbar zu drucken ist im 3D Druck nicht ganz so Trivial. Es gibt da einige Sachen, die mit "reinkegeln"...
Als erstes muß gewährleistet sein, dass der Drucker in X und Y auch das fährt, was er laut Gcode fahren soll. Wenn das paßt. muß die Extrusionsmenge möglichst genau passen (also die "Schätzangabe" des Herstellers als Durchmesser ergibt nachher auch nur ein "Schätzergebnis". Abkürzen hilft also nur, wenn man es nicht allzu genau braucht/will...

Aber, wenn das alles soweit paßt, werdet Ihr über kurz oder lang darauf stoßen, dass trotzdem die Löcher viel zu klein gedruckt werden. Gut, man kann sie nachher (eventuell) aufbohren. Dann werden Sie auch schön rund. Aber je nach Modell kann sich das als recht schwierig/unpraktikabel erweisen oder auch zu Ausschuß führen... (soll auch schon bei Filigranen Teilen vorgekommen sein...).
Die Slicer haben, zumindest weiß ich es von Cura vom lesen und Simplify 3D aus eigener Nutzung, eine Möglichkeit, das zu kompensieren.
Hierzu gibt es im Vorletzten Reiter die Horizontal Size Kompensation. Ich spreche jetzt mal nur von meinem Drucker, also die Werte nicht als "heiligen Gral" ansehen - die können und werden von Drucker zu Drucker variieren...! Hier habe ich -0,20 mm angegeben. Damit werden die Löcher in X und Y "geweitet". Dummerweise ändern sich die Außenabmessungen dadurch... Also in Objekt-Skalierung rein und das Bauteil bei mir auf 102,64 % skalieren, danach nicht vergessen, bei Uniform Skaling das Häckchen raus und in Z wieder auf 100 % stellen, den in Z-Lage hat die Kompensation keine Auswirkungen und Ihr würdet euer Objekt nur zusätzlich in der Höhe verändern...

Ich drucke gerade für meine Frau im Dualdruck verschiedene Schlüsselanhänger. Sollen für den Tag der Offenen Tür für den Verein, in dem Sie sich Engargiert, sein. Hab vorhin mal einen Satz Kontrollgemessen. Wenn ich Bügelmessschraube und Messschieber glauben darf, komm ich auf eine Abweichung von 6 Hunderstel gegenüber meiner CAD-Zeichnung. Für so ´nen ausclipbaren Einkaufswagenchip und so einen Anhänger mit "Knubbel" in Einkaufswagenform kann ich damit leben. Irgendwann sind im Slicer ja Grenzen gesetzt und das sind da jeweils 2 Stellen hinter dem Komma. Zumal wir ja nicht im Spahnenden Metallbereich sondern im adaptiven Kunststoffbereich sind...
In der CAD könnte man das auch anpassen, aber damit tut man sich keinen wirklichen Gefallen...! Es funzt dann nur auf dem Drucker und mit der Düse wirklich. Gibt man es jemand weiter, so hat der einen "Mords Spaß"...

Das nur als Tip für diejenigen, die sich mal wieder über zu kleine Bohrungen usw. ärgern.

Gruß, Christian

Hallo Christian.

Das mit Bohrungen oder Passungen oder auch Gewinden ist im 3D-Druck nicht zu realisieren ohne alles andere mit in Abhängigkeit zu bringen. Also jede Wand und jeden Absatz. Ich halte es so.

Wenn ich Bohrungen oder Gewinde brauche, drucke ich Löcher die untermaßig sind. Dann Bohre ich Bohrungen mit dem richtigen Bohrer auf und Gewinde werden mit dem Gewindeschneider geschnitten - Fertig. Was wichtig ist, 3-4 Aussenlayer um die Bohrung, damit "Fleisch" für die Bohrung oder den Gewindeschneider da sind und ales wird gut.

Lieben Gruß,
Udo

In dem Bsp. Druck waren in dem Satz 6 Hundertstel Abweichung und Außenmaß 2 Hundertstel. Wie gesagt, damit kann ich leben... So mach ich im Prinzip auch meine Muttern in den gedruckten Sitz. Absolut Verdrehsicher - und bei Sechskant wird's schwierig mit Bohren - bei M3 sogar mit Feilen... Aber ich geb dir Recht, es können viele Faktoren beeinflussen und durch das wärmeverhalten sind Grenzen gesetzt - aber ist schon ein Unterschied, ob ich mit ´nem 3,5er Bohrer 6 Hunderstel rauskratzen muß, oder ob ich nem mm rausleiern muß - zumal das das Gefüge beeinflußt…
Ist ja auch unsinnig, erst das ganze Material aufzubringen um es dann wieder raus zu bohren... Dann lieber gleich in das gewünschte "Fenster" bringen und den Rest "rauskratzen"...
Aber kannst ja mal an deinem Ulti ausprobieren, wenn du magst...

Ja klar. Wenn du von 0,0x mm sprichst wird es sehr diffizil. Ich mache mir die Arbeit nur eben nicht. Du wirst mir zustimmen dass wenn du ein Teil konstruierst und deine Bohrungen von 3mm auf 2.98mm rauskommt, das gleiche nicht unbedingt bei dem nächsten Objekt auch passt. Das ist dass was ich meine. 6 Kant gar keine Frage. Ich konstruiere, wenn ich eine M3 Mutter mit 6mm SW einbetten muss, quasi immer 6,5mm SW. Dann passt es meistens. Wenn nicht, ändere ich nur diese Bereiche (6 Kant).

Aber das Schöne ist ja, dass wir uns austauschen und viele Materialien eher "zahm" sind und andere einen an den Rand des Wahnsinns treiben. PLA ist eher "zahm". CPE oder Nylon sind schon eine nervenaufreibende Nummer.

Lieben Gruß,
Udo

Hallo Zusammen,
die Diskussion im Nachbarforum habe ich auch mitgelesen.
So wie die ihren Drucker als Kalibriert bezeichnen, da rollen sich bei mir die Fußnägel auf.

Siehe Einstellfahrplan, viel Spaß beim Lesen.
https://www.3d-druck-community.de/showt ... #pid173171

Eine Kritik von mir, wurde mit Zensur bestraft.
So viel zum Thema…


Ich beobachte bei meiner Druckerei,
der Innendurchmesser im Einheitsloch ist meistens um etwa des Düsendurchmesser (Extrusion Width) zu klein.
Auch sehe ich einen Rundungsfehler von 0,08mm.
Bei der Einheitswelle gibt es nur den Rundungsfehler.
Wenn ich aber zum Beispiel ABS drucke und hier noch auf stabile Wandungen Wert lege,
dann gibt es enorme Probleme.

Die Schrumpfung von ABS oder auch PA ist hier das Hauptproblem.
Es hilft hier nur ein Probe Druck und Nachstellen und das Ganze nochmal ….
Oder, dann doch lieber nachbohren und nachfeilen.

Ich muss auch hinzufügen, so stabil wie ich heute Drucken kann,
das ist nur mit Hilfe von Digit Flow möglich.
Früher war so ein Teil nicht druckbar!

LG AtlonXP

Hi AtlonXP,

ich habe mir, wenn ich das richtig Interpretiere, auch vor ein paar Stunden einen "Rüffel" abgeholt... Lustigerweise hat er anscheinend nur bis Düsendurchmesser gelesen... Sei es drum. Ich kann damit Leben.
Mir ging es eigentlich bei dem Beitrag nicht darum, zu suggerieren, man könne mit unseren Druckern H7-Paßungen zu erzeugen. Ich erzeuge regelmäßig "saugende" Passungen, weil ich nicht viel davon halte, Gewinde in Kunststoff zu schneiden und es hasse, mich zu verrenken,um eine mini Mutter irgendwie beim Verschrauben zu halten. Dummerweise hat eine M2,3 oder M3 Schraube wenig Flankenfläche, so daß da 1 Zehntel schon entscheidend ist, ob der Kunststoff um die Mutter herum noch genug Fläche an den Flanken hat, um diese beim Verschrauben in Position zu halten oder nicht.

Diese Funktion ist für solche Anwendungen in den Slicern in der einen oder anderen Form ja integriert. Mir ging es eigentlich nur darum, es aufzuzeigen und wie man Sie einsetzt. Negative Werte vergrößern Bohrungen, führen aber zur Schrumpfung der Wandungen und umgekehrt. Aufgrund dessen führt es zu Änderungen in den Gesamtabmessungen in X und Y - eben wie die Kompensation sich auswirkt. Dieses kann man mit der Skalierungsfunktion kompensieren. Auf die Weise bekomme ich eine recht genaue Umsetzung meiner CAD ohne in der Zeichnung was "verbiegen" zu müssen, damit es nachher auf meinem Drucker "paßt".
Kann recht hilfreich sein, wenn man z.b. von Thingiverse oder so was runter lädt und es absolut nicht paßen will...

Die Frage kommt ja, gefühlt, alle viertel Jahre mal wieder hoch und vermutlich kennen die wenigsten die Funktion und schon erst recht die Anwendung dieser...

Was die Materialien an geht, Udo, da hast du sicher Recht... ABS kann schon recht zickig sein, aber Nylon kann da noch gaaaanz anders...
Da du auch Faseriges Verdruckst, hast du wohl Bondtech nachgerüstet und die Solex mit Edelstahl oder die Sapphire im Einsatz? Für die, die mitlesen, geht um den Ultimaker 3 - nicht das jetzt jemand verzweifelt sucht... Wie war der Umbau und die Erfahrungen?
Schiele ja auch schon ´ne Weile in die Richtung... Abschrecken tut halt noch die ca. 700 Euro Invest.

Gruß, Christian

Hallo Christian.

Nein es ging um den RF1000, den ich ja auch noch im Einsatz habe. Der UM3E ist aufgrund seiner Konstruktion und Software eine andere Geschichte.

CPE und Nylon habe ich ja oben geschrieben - "Nervenaufreibend" - ABS gehört da selbstverständlich auch zu. ABS ist für mich in vielen Fällen nicht das Material der Wahl da ich Festigkeit benötige. Da wo es Federn soll ist es gut.

Lieben Gruß,
Udo

Zum Thema Sechskantmutter: bei mir sind Bohrungen auch immer etwas zu eng.
Ich schmelze die Muttern einfach mit einem Lötkolben ins Plastik.

Es gibt auch einschmelzbare Metallgewindebuchsen: Gewinde direkt ins Plastik hält nicht so toll, vor allem wenn es nur kurz ist.
(So was hab' ich mir mal gekauft: https://www.ebay.de/itm/150pc-M3-Messin ... 3314667874)
Sieht auch sehr schick aus!

Hallo,
da ich gerade Lust und Zeit habe, möchte ich euch dieses Bild vorstellen.

Es ist ein Schlüssel für einen Dach/Ski Koffer für das Auto.
Es wurde ein Foto im CAD hinterlegt und dieses wurde nachgezeichnet.

Der 3D Druck Profi erkennt hier die Schwierigkeiten.
Das Teil passt genau und wurde aus ABS gedruckt.
Es gibt auch kein Problem mit der Stabilität.

Ich muss hier zugeben, es war nicht einfach für mich!

LG AtlonXP