​Hi,

Ich habe für einen Kollegen ein paar Fersenstücke für seine Skischuhe (Salomon Evolution Serie - gibt es keine Ersatzteile mehr...)
nach konstruiert und gedruckt. Auf den Kopf gestellt, sieht außen die Sohle super aus, aber das "Innenleben" wild, entspricht nicht
meinem Anspruch... Auf der Sohle stehend gedruckt ist das Problem, die feinen Details "freigelegt" zu bekommen, ohne zu beschädigen.
Ist sehr Zeitaufwändig. Ich kann in Simplify zwar die Trennschichten erhöhen, aber damit reduziert sich der Gegendruck bei Auflage auf
dem Support. Damit leidet im Kontaktbereich die Oberflächenqualität.
Was könnte man da als Supportmaterial verwenden? Das TPU-Material ist flexibel und sehr klebrig, so dass das normale Supportmaterial
(Breakaway u.ä.) vermutlich nicht wirklich weiter helfen... PVA wird vermutlich nicht wirklich harmonieren...
Eine Idee (hab ich noch nicht probiert) wäre vielleicht ABS? Das wird sich zwar hervorragen verbinden, aber TPU ist ja recht Chemieresistent -
wenn das auch für Aceton gilt, wäre das die Lösung - ich drucke ja recht oft Teile aus ABS und bedampfe Sie danach. Einfach dazu schmeißen
und als letztes raus holen, mit Schraubenzieher das "weichgekochte" ABS rauskratzen - wird ja klebrig weich...
Oder hat jemand schonmal damit gearbeitet und Erfahrungen/Tipps?
Das Fersenstück hat nun sogar seine Initialien drin - er war jedenfalls begeistert - die Initialien waren nur "Gimmick", meinte, er läuft doch nicht
im Schnee, er will Skifahren, aber es hat etwas... Gedruckt hab ich es auf meinem UM3 E mit knapp 30 mm/sec. - scheint eine recht flotte Geschwindigkeit angesichts der Empfehlungen und sonstigen Erfahrungen zu sein - zumal Angesichts dessen, dass es Bowden ist und TPU
ja Flexmaterial…

Die Fersenstücke sehen jedenfalls so aus...

Gruß, Christian

Hallo Digibike,
komplementär zu ABS fällt mir halt HIPS ein.
Das wird aber deinen Vorstellungen nicht entsprechen.
Zu TPE, es ist ein Kunstwort für flexible Thermoplastische Kunststoffe.
Zu TPU, das sollte auf Urethanbasis sein.
Nur so mal als Anhaltspunkt zum weiter googeln.

Wie wäre es, wenn du anstatt des Supportmaterials, einfach vorher aus PLA deinen Support druckst.
Sozusagen als Einsatz.
Diesen dann bei einer bestimmten Layerhöhe von Hand einsetzt und anschließend einfach weiter druckst.
PLA wird sicher keine gute Verbindung mit deinem TPU eingehen wollen.
Um sowas umzusetzen, ist halte eine gute Vorausplanung und tüfteln nötig.
Ich weiß natürlich nicht, ob das funzen kann.
Auf jeden Fall musst du den G Code passend vorher frisieren.

Ich stifte gerne zu Experimenten an, vor allem wenn andere es vorher schon testen.

LG AtlonXP

Hmmh! Wozu sollte ich vorher das Supportmaterial drucken und dann reinfriemeln?
Bestimmter Grund, oder denkst du Single (Extruder)? Ich kann Dual, und angesichts
des Flexmaterials ist es auch zeitlich kein Gewinn - die Wechselzeit kann sich das
TPU wieder etwas "entspannen"... Oder hast du was im Kopf, was ich nicht
bedenke? Wenn PLA funzen sollte, sollte es eigentlich auch mit PVA funzen. Das ist
zwar ekelhaftes Material, was das Drucken angeht, aber sollte machbar sein.
Danke für die Info erstmal! Werde die Kombi mal testen. Nur heute und, wie ich
gerade erfahren habe, morgen, bin ich komplett eingespannt. Toll! Fußballtuniere
und Weihnachtsfeiern sind eine hervorragende Kombi...

Gruß, Christian

Das da einer Dualdruckt habe ich verschwitzt.
Meiner Überlegung nach, benötigst du nur einen festen Untergrund,
besser wie deine weiche Masse aus TPU für das Supportmaterial.

Verbindung, oder Anhaftung zu deinem verdruckten Material, ist nicht nötig.
Dann also, Dual Druck mit PLA, mit etwas Abstand zur Teilekontur.

LG AtlonXP

TPU ist sehr flüssig. Darum nutze ich dafür meist extrem feine 0.25er Düsen. Im Hotend sollten niemals Umbrüche oder Grate sein. Ölen kann viel helfen, aber beim UM??.

Und ich schau immer, dass ich bezogen aufs Slicen die Düse kaum umsetzen muss - minimal viele Retracts.
Dann hat man zwischen Druckplateaus niemals sabbern.

a) Hat man mehrere "Türme", kann man sein Teil schneiden im Simplify3D Prozesse bilden und nacheinander z.B. jeweils 1-4mm Plateaus drucken. "Rechte Seite, linke Seite, rechte Seite, linke Seite ...
So als würde man mehrere Einzelteile drucken. Nicht Layer für Layer. Das geht aber immer nur begrenzt, wenn man die Abstände zwischen den "Türmen" groß genug hat.
b) Wenn die Düse springen müsste, konstruiere ich mir manchmal ein Aus-"brech"-teil rein, welches z.B. 0.2mm Abstände in alle Richtungen hat. Das rupfe ich dann mit der Zange am Ende raus. Im Grunde ist das Support, aber ich konstruiere das tatsächlich genau so, dass ich nur das abdecke, was ich brauche. Und ich hab auch schon Laschen drangedruckt, um mit der Zange besser greifen zu können.
Richtig toll wird das nie, aber das kann mit genau den richtigen Abständen gut werden.
c) Man glaubt der Werbung https://e3d-online.com/blog/2019/11/29/ ... on-system/ , hat tatsächlich einen extrem Flex-Optimierten Druckkopf und nie wieder Probleme mit Flex. Aber das will ich erstmal sehen.

LG

Hemera, unter Verzicht auf die DMS-Features.
Als Dual-Drucker würde er X arg verkürzen.
Aber die Übersetzung zu den beidseitig ins Filament greifenden Vorschubritzeln ist sehr interessant!

Gruß zero K