Hi,

ich habe kürzlich mal auf YouTube so eine Tricky Box gesehen, die mir gefallen hat. Der Kollege hatte etwas sich vertan mit seiner Schwalbenschwanzverbindung... Wurde Asymetrisch. Kurz und gut, da ich derzeit einen Auftrag habe, bei dem derjenige die Teile
in ABS Schwarz haben möchte - soll für´s Auto im Motorraum Luftfilter Verbindung zum Windfang werden - Polo G40 auf 500 PS
aufgebohrt - da gibt's nichts fertige, suchte ich also Schwarzes ABS. Normalerweise verwende ich mit Vorliebe ABS Natur von German RepRap.
Gut, also fiehl mein Blick auf Form Futura Black. Angeblich kaum Warping-Neigung. Nun, mein Drucker ist komplett eingehaust, also dachte ich mir, ich das teste ich mal. Klingt ja mal nicht schlecht. Ich drucke auf eine FilaPrint DDP.

Da so ein Teil für den Luftfilter ja in der Ausführung über 20 h Druckdauer hat, und Kundentauglich sein sollte, mußte was anderes her. Da kam mir dieses YouTube über den Weg und ich dachte mir, im CAD sauber konstruiert sollte mir das nicht passieren, Nett sieht Sie auch aus und ich hätte einen direkten Vergleich, wenn ich für den Boden das ABS Natur und den Deckel dieses schwarze Zeug verwende.
Ich habe beide erstmal mit der Einstellung (logischerweise Filament ausgemessen und gemittelter Durchmesser bei beiden gesetzt...!).
Mit dem Boden, wie erwartet. Druck 7 Hundertstel ins Minus und Betttemperatur 100 Grad 100 % erster Layer, weitere 97 % Extrusionsrate.
Temperatur 250 erster und weitere 246 Grad.
Ergebnis: ABS Natur, nach Ende des Drucks und absenken der Betttemperatur unter 45 Grad klack und lose war es. Löst sich von selbst!
Bei Schwarz gaaaanz anders!!! Das Zeug hat absolut kein Warping gehabt! Der Verzug kam vom Entfernen nachher! Ich mußte 5 mal aufheizen und wieder abkühlen, dabei immer wieder rings rum Wasser einbringen und konnte es dann mit der Zeit immer weiter abhebeln, bis es beim 5.ten mal sich runter reißen! Das war übelste Haftung!!! Also habe ich die Einstellungen modifiziert. Diesmal klappte der Druck, mein Gefühl hat mich nicht getrügt, aber es braucht etwas mehr Anpressdruck - die Layer sind nicht geschlossen im ersten Layer - einfach etwas zu hoch. Aber dafür hat es komplett gehalten und beim abkühlen komplett gelöst.
Das waren im Vergleich zum ABS Natur die Einstellungen: Das schwarze Zeug habe ich mit 18 Hunderstel (!) ins Plus, also in die Luft im Prinzip, gedruckt! Betttemperatur auf 100 Grad und 94 % Extrusionsrate erster Layer, weitere 92 %. Temperatur 246 erster und 242 Grad weitere Layer.

Der Vergleich der beiden schwarzen Deckel spricht Bände. Die Oberfläche Spiegelt schön, Schrift sehr gut, aber total deformiert wegen der Löseversuche. Der neue Versuch Krasses Gegenteil. Aber löst sich beim erkalten, wie vorgesehen, von selbst.
Ok, nun gilt es den "Drahtseilakt" bei dem Material zu finden, damit die Oberfläche gerade noch gequetscht ist, aber nicht ins Druckbett rein gearbeitet ist. Schließlich soll die Oberfläche auch wieder so sein. Wäre interessant, was die da zwecks Haftung rein gemischt haben - ich tippe ja auf Patex, aber vielleicht hat AtlonXP ja recht und da ist Teer mit drin... Damit würde man schwarz hinbekommen und würde die betonhaftung sich wohl erklären...

Die Box sieht wie eine gewöhnliche Schwalbenschwanz verzapfte Box aus, aber Rings rum. Eigentlich nicht zu öffnen...! Aber wie funzt es dann? Der Trick ist, Sie sind, wie zu sehen, im 45 Grad Winkel. Der Verschluß besteht aus einem 5 mm Würfel Magnet im Deckel und einer Metallkugel.
Ist die Kugel nach oben in den Deckel gezogen, kann man das Teil nicht öffnen. Da sieht man schöne Fragezeichen auf den Gesichtern...
Ein beherzter Schlag gegen den Boden und die Schwerkraft holt die Kugel wieder runter - und die Box läßt sich wie von Zauberhand öffnen...
Das Teil noch aus Holzfilament und in Herzform dürfte für den nächsten Valentinstag meiner Frau meine nächsten Investitionen "schmackhaft" machen...

Mal sehen, ob ich dem Teufelszeug von ABS die schwarze Seele noch austreiben kann...

Gruß, Christian

Mein REP RAP ABS in schwarz ist auch nicht so toll.
Es reißen gerne die Layer auf.
Auch setzen sich mit der Zeit, Ablagerungen in der Schmelzkammer ab.
Das REP RAP in Rot macht da weniger Probleme.

Wer ABS in Schwarz haben möchte, der sollte das hier mal testen:
https://www.material4print.de/de/produk ... fos_-_440/

LG AtlonXP

Hallo Christian

Schick sieht Deine Box aus - das Ding ist also doch druckbar.
Das Video des Schreiners kenne ich auch.

Gruß zero K

Danke! Ja, definitiv leichter zu drucken, wenn man a) es im CAD sauber erstellt hat ("Freischnauze" berechnen ging bei Ihm
im Video ja etwas daneben... ) und b) nicht ganz so viel Geräte, aber dafür einen 3D Drucker hat und c) weiß, wie das
ganze zu drucken ist... Wobei da jetzt nicht so besonders viel war. Lediglich das schwarze ABS hat mich etwas "geärgert".
Langsam werd ich dem aber auch her. Seine Schwarze Seele ist zwar immer noch Pechschwarz, aber längst nicht mehr soooo dominant.
Aber wäre schon interessant, was die da für eine Teufelsmischung gebraut haben, dass das Zeug so Pervers haftet. Das kenn ich so von ABS
eigentlich nicht. Aber Bolzgerade, besteht jeden Haarlineal-Test. Da hakelt nichts beim zusammenschieben oder so...
Hast du zufällig einen Link von Ihm und der Box?
Kann die STL´s ja mal hier einstellen, wenn jemand Interesse haben sollte.
2 Sachen benötigt man halt definitiv dazu: Eine Stahlkugel 8 mm (Munition für "Steinschleuder" z.b (wohl eher Stahlkugelschleuder...) und einen Würfelmagneten mit der Abmessung 5*5*5 mm. Die sogenannten Supermagneten. Ach, ja! Kleber benötigt man auch noch - der Magnet muß ja Vorort bleiben...

Gruß, Christian

Hi!

Kleines Update, eh ich es vergesse! Langsam habe ich mich mit dem Material etwas angefreundet, sprich, dass mit der Haftung habe ich im Griff.
Eigentlich wäre mal, wenn ich Zeit und Lust hätte, an der Zeit, mit der Geschwindigkeit etwas zu spielen. Damit komme ich dann auch etwas
näher an den Offset von GermanRepRap Natural. Damit wäre, ohne großes "Verbiegen" ein Dualdruck möglich. Insgesamt komme ich gerade bei 0,12 Offset gut mit der Haftung klar. Denke mal, statt mit 24 mm/s auf 45 mm/s dürfte mir noch mal ein paar Hunderstel bringen. Aber bei einer Offset-Differenz von 19 Hunderstel macht das für mich noch keinen wirklichen Sinn. Aber ich bin zuversichtlich, dass ich da noch ein wenig "biegen" kann, dass die 2 sich bei gleicher Haftung angleichen lassen.
Aber definitv ist das Zeug anders. Es mag ABS sein, aber es reagiert massiv träger auf ABS-Bedampfung als das German RepRap natural. Das bekommt nach 2,5 min. einen richtig speckigen Glanz und layer sind nicht mehr erkennbar. Nach der Zeit zeigt sich dieses ABS noch recht unbeeindruckt und ändert nur sehr dezent die Optik. Die Mixtur weicht also deutlich voneinander ab.
Aber genug der Worte. Ich hab zwar nicht nochmal die Box gedruckt, aber eine kleine Aufnahme für einen Taster im Auto.
Teil ist, so wie es aus dem Drucker kam - einzig die Muttern mit Schrauben habe ich schon eingefügt - ich liege "saugende" Passungen für
Muttern - ein Tick von mir... Sorry wegen der "Fäden". Kommt vom Support. Hab Ihn nur grob entfernt, kam so aus dem Drucker.


Gruß, Christian

Hallo Christian
Wenn es darum geht gedruckte Komponenten zu Baugruppen zu verschrauben, kann ich Gewindehülsen wärmstens empfehlen.
Je nach Zeitmanagement wird eine Druckpause eingelegt, dann auch mittels 2 K-Kleber, eine Gewindehülse in die Bohrung appliziert und dann weitergedruckt.
Das hat dann den Vorteil, dass die Gewindehülse am Rand überdruckt werden kann und somit einen Anschlag für das drüber befestigte Bauteil bietet.

Im Bild sind die Hülsen in den fertigen Druck versenkt worden - weil ich mir keinen Wecker stellen wollte Gruß zero K

Hi,

und danke für Bild und Tip. Ich mache das ein klein wenig anders, wenn es meine eigenen Teile sind oder ich das gewünschte
Material zur Verfügung gestellt bekomme...
Ich konstuiere im Bodenbereich ein Loch für die Schraube, so dass Sie durch die Mutter durch kann. Dann kommt das 6-Kant-Loch
in entsprechender Mutterngröße. Sehr saugend passend konstruiert. In nähe der "Mutter-Tasche" füge ich noch ein kleines Loch
ein, dass exakt einen Layer unterhalb der max. Mutternhöhe aufhört. Dadurch sehe ich genau, wann mein "Einsatz" kommt.
Ich höre das aber auch, weil ich in der Finalen Layerschicht im Slicer auch das Tempo für diesen Layer richtig runter nehme (10 mm/s).
Nun setze ich präparierte Muttern ein. Präparieren tu ich die Muttern mittels Malerkreppband. Einfach über die Oberseite der Mutter
kleben und mit der Nagelschere das überstehende wegschneiden. Wozu das ganze? Über dem kalten Mutterstahl würde das Filament
nicht halten und es wäre eine unsaubere Topschicht über der Mutter und Filamentmaterial kann ihn die Mutterbohrung reinlaufen.
Auf die Weise verschwinden die Muttern unsichtbar im Druckteil, sind hochfeste Verschraubungen möglich und die Muttern können
sich nicht verdrehen - und ich komme ohne Kleber aus - zumal werden dem Druck. So hat jeder seine Technik...

Gruß, Christian

Uuuuuhhhh - 10 mm/s?

Das kann ich mit meinem Drucker wohl (noch) nicht machen, da ich das Filament mit e3D-Volcanos schmelze.

Ich weiß nicht, ob es das bei Kunststoffen auch gibt.
Bei der Legierung von Metallen gibt es die Verfahrensfehler überzeiten und überhitzen der Schmelze.
Beides wirkt negativ auf die Gießeigenschaften und die Eigenschaften des erstarrten Materials aus.

Die Strecke (und die Zeit) des Kunststoffs durch einen Volcano ist gut die Doppelte eines "normalen" Heizblocks.

Meine Bügelgeschwindigkeit (ironing speed) ist ist derzeitig nicht unter 20 mm/s bei 10 % Materialzugabe.

Das Teil im Bild oben (oder so ähnlich) soll soll mal einen Extruder tragen, bei dem ich nach Bedarf nur die Heizblöcke wechsele.

Gruß zero K

Ja, da könntest entspannt Ninjaflex nebenher gleich mit durch schieben...
Geht schon - ist ja nur ein Layer und im Prinzip, bis ich die Muttern drin habe... Die Temperatur muß klar auch etwas runter, aber
Probleme hab ich damit bisher keine gehabt. Ist halt eine Übungssache... Aber Klar, Vulcano ist eher für´s grobe - der will
Material durchschleusen... Da sind Limits vorhanden..

Gruß, Christian