Ich habe mir vor 3 Jahren einen RF1000 gekauft, bin aber aus gesundheitlichen Gründen in den letzten Jahren kaum in der Lage gewesen mich mit ihm zu beschäftigen. Jetzt möchte ich wieder damit anfangen und ihn aufrüsen.
Ich hätte gern einen Dualextruder, damit ich wasserlößliches Stützfilament drucken kann.
Einen 2. Kabelsatz für die x-Achse habe ich schon, aber wie komme ich zu einem 2. Extruder, der dazu passt?
Die Teile für den RF2000 gibt es nicht einzeln zu kaufen und ich weis nicht welche Einzelteile man braucht, damit es mechnanisch und elektrisch zum RF1000 passt.
Was ist mit dem Extruder für den RF100XL, würde der passen?
Oder mit dem MK8 oder MK9 Extruder auf roboter-bausatz.de, ist der kompatibel? Was ist dem Abstand zwischen den 2 Düsen, ist der einstellbar?
Könnt Ihr mir helfen?
Was würde Ihr mir für einen einfachen Umbau zum Dualextruder empfehlem?

Hi!
Inwiefern hast du den Erfahrungen mit 3D Druck gesammelt? Bist du da "Sattelfest"? Oder willst du jetzt anfangen und gleich Dual "durchstarten"?
Ich frage deshalb, weil du dir, glaub ich mehr versprichst, als es nachher hält...
Generell klingt es erstmal genial. Ich drucke etwas mit massig Support und spüle den nachher einfach weg und fertig.
Problem Nr. 1, PVA funzt nur mit PLA vernünftig, bei ABS fährst mit Hips besser usw... Die Verbindung zwischen unterschiedlichen
Materialien ist immer sagen wir mal problematisch.
Problem Nr. 2, PVA ist extrem Hydroskopisch, sprich zieht stark (z.b. Luft-)Feuchtigkeit an und reagiert. Das macht nicht nur beim
Druck, sondern auch Lagerungstechnisch Probleme.
Problem Nr. 3, du brauchst, wenn überhaupt, meist nur wenige gramm für Support, wenn du dann noch bedenkst, dass du dafür
die Rolle anbrechen mußt (für vielleicht 30-40 g) und dann ein halbes Kg rumliegen hast und so ´ne PVA Rolle Pro Kg auf ca. 65-70 Euro
kommt (sind ja immer nur 500 g drauf... ) und letztlich nur für den Mülleimer sind, so ist das ein Luxoriöses Unterfangen...
Problem Nr. 5, dir ist klar, dass du vielleicht beim Support entfernen dir Nerven sparst (nicht beim erstellen, nur beim entfernen, den Warmes Wasser und ein Tropfen Spülmittel und etwas Bewegung und es ist tatsächlich wie von Geisterhand...), aber du die Druckzeit locker auch mal verfünffachen kannst - in ungünstigen Fällen... Problem an der Geschichte ist nämlich, Heißes Material und Loch im Boden ergeben Kleckserei.
Also senkt man die Temperatur. Zum Drucken mußt du aber wieder auf Temperatur aufheizen und die Temperatur einpendeln.
Das muß er bei jedem Extruder-Wechsel machen. Ahnst du, worauf ich hinaus will? Je nach Anordnung und "Intelligenz" des Slicers summieren sich da diese "Wartezeiten" schnell sehr hoch. Dual dauert auf jedenfall deutlich länger wie Single.
Problem Nr. 6 ist mit vorherigem Problem schon angeklungen. Du wirst deutlich mehr und intensiver mit Oozing zu tun bekommen, wie du es bisher (vielleicht?) gewöhnt bist.
Problem Nr. 7 Selbst mit absenken der inaktiven Extruder-Temperatur strahlen diese noch sehr Massiv Hitze ab. Meist geht man ja nur
knapp bis in den Bereich wo das Material wieder zu zäh wird - weiter runter wäre besser, aber bedeutet auch Massive Zeitzunahme beim
Runterkühlen und Aufheizen - es muß einfach eine umso größere Temperaturdifferenz nachgeregelt werden - heizen geht ja noch, aber runterkühlen kann man schlecht aktiv - ist nicht vorgesehen...
Nun druckst du eine schöne saubere Oberfläche mit Perfekter Temperatureinstellung. Super! Aber trotzdem ist die Oberfläche, äh, ausbaufähig... Was passiert? Nun, über die frisch gedruckte Oberfläche wird der Temperaturmäßig etwas abgesenkte 2.te Extruder hinterher gezogen...
Nicht optimal... Vor allem, wenn man z.b. die Spitze des Eifelturms o.ä. kleine Flächen druckt, bei denen man eh schon Temperaturprobleme
aufgrund der Verweildauer im engen Radius hat. Da ist so ein 2.te inaktiver aber heißer Extruder echt hilfreich...
…
Ich kenne deinen Kenntnisstand leider nicht und weiß auch nicht, ob dir das so bewußt ist, oder ob du nur von der "Idee"
geblendet bist...?
Ich habe übrigens 2 Drucker, beide Dual. Aber beide haben keine Starre Höhe, was einiges schon deutlich entschärft, weil
bei mir immer nur der Aktive Extruder auch tatsächlich auf Druckhöhe ist.
Also, am einfachsten ist ein 2.ter Extruder ordern. Mit all seinen Vor- und Nachteilen. Für Anfänger sicher leichter zu Händeln.
Sehr viele hier haben hier den E3D wohl nachgerüstet. Da findest hier jede Menge. Metallhotends haben Vorteile bezüglich größerem
Temperaturbereich aufgrund Metallaufbau und aktiver Kühlung. Nachteil ist halt das PLA gern anhaftet... Beschichten bringt da
Besserung und Vorsicht mit Retract.
Der Orginal-Extruder hat eine Isolierzone, die "Temperaturkriechen" verhindern soll und Teflon. Da haftet PLA nicht, aber Oberhalb 250 Grad
ist Teflon nicht sehr gesund... Es verbrutzelt. Damit ist der Einsatzbereich für die Extruder begrenzt. Mehr wie 280 Grad und das auch nur kurz ist nicht empfehlenswert. Dauerdrucktemperatur solltest immer im Bereich von ca. 250 Grad max. halten. Düsen-Temperatur ist ja nicht gleich Temperatur am Röhrchen...

Gruß, Christian

Hallo Christian, da kann ich mich doch auch einordnen. Wie ist das mit dem Umrüsten auf 1,75 mm, das geht doch einfach, oder? Welche Vorteile hätte das gegenüber 3mm.
Danke Helmut

Hi,

Kein Problem. Es hat Vor- und Nachteile. Eben wie alles im Leben...
Vorteile für 1,75er sind definitv die feinere Dosierbarkeit. Wir haben ja eine Digitale "Dosierung" des Materials.
D.h. es muß entsprechend in Steps und Microsteps angenähert gerundet werden. Da 1,75er einen deutlich geringeren
Querschnitt hat, kommt man "feiner" an die benötigte Menge heran "gerundet".
Nachteil ist, ungenaue Eingaben bei der Flow-Rate oder dem Filamentdurchmesser schlagen sich entsprechend heftiger
durch... Bei Filigraneren und kleineren Teilen ist 1,75 sicher vorteilhaft.
Bei großen und Flächigen Teilen hat 2,85er die "Nase" vorn, da wesentlich mehr pro Step gefördert wird.
Man muß halt abwägen, was man bezwecken möchte. Allerdings ist ein Vorteil wohl, dass mehr Materialien derzeit in
1,75 zur Verfügung stehen. Ist für die Experimentierfreudigeren unter den 3D Druckern sicher ein nicht uninteressanter
Aspekt. Ich persönlich habe an meinem UM3 2 2,85er Extruder und bisher alles bekommen, was ich brauchte. Am RF1000
habe ich 2 DGlass Extruder, einen mit 1,75 und einen mit 2,85. Somit "Frisst" der also eigentlich alles...
Vor allem, wenn ich den Thermistor rausschmeiße und gegen anderen Ersatze, da die Extruder über 400 Grad abkönnen...

Gruß, Christian

Hallo modellbaufan,

nachdem Christian schon ausführlich einige der Probleme geschildert hat, mir mal ein paar ermutigende Worte von mir :

Also ich habe auch einen alten RF1000 (einer von den ersten...) den ich Dank des Austauschs hier im Forum erfolgreich auf Dual umgebaut und zeitweise auch so genutzt habe. Allerdings vorwiegend für 2 farbigen Druck, meine Erfahrungen mit PVA-Dual habe ich später mit einem anderen -leider dafür nicht optimalen- Dual-Drucker gesammelt.

Bzgl. Dual-Druck generell:
Ich meine, die Hürde für den Dual-Druck ist heute nicht mehr ganz so hoch wie noch vor ein paar Jahren. Grund: deutlich mehr Hersteller
bieten schon Dual-Drucker "zum Auspacken und Loslegen" an. Da fällt der Start schon was leichter, als von "null". Ausserdem befassen
sich viel mehr Leute damit, es gibt verbesserte Software inkl. Dual-Optionen etc.. Trotzdem ist Dual-Drucken schon aufwendiger, klar.

Bzgl. Hotends:
Denke, die passenden originalen 1.75er bekommst Du hier:
https://www.conrad.de/de/ersatzteil-set ... 27833.html

Da solltest Du Dich dann mit genügend Düsen und Ersatzteilen eindecken, wenn Du damit den Umbau vornehmen möchtest.
Der Vorteil ist, dass der Umbau etwas leichter/flotter geht, wenn man auf die RF-Originalteile zurück greift und diese modifiziert.
Wobei das ohne Optimierung Richtung aktuellem RF2000 zu sehen wäre, damit wäre der Aufwand schon deutlich größer.
Und naja- Verfügbarkeit könnte auch irgendwann ein problem werden.

Auf Dauer preiswerter und wartungsfreudliucher wäre sicher ein Umstieg auf E3D-Hotends. Der Umbau und Anpassungsaufwand
inkl. der schon geschilderten und weiteren, hier vielfach diskutierten Verbesserungen der RF's & Co. ist damit nochmal etwas größer denke ich.

Bzgl. PVA: also gegen Feuchteaufnahme gibt es heutzutage Polybox, Silica und Co., was man sich neben den Drucker stellen kann,
somit kann man das Feuchteproblem, wenn man denn ein Material und eine Druckumgebung hat, bei der es eine Rolle spielt, doch schon
mit verhältnismäßig einfachen Mittel in den Griff bekommen.

Ausserdem: es ist ja nicht so, als ob das gar nicht geht- recht viele Leute bekommen das auch ganz gut hin mit wasserlöslichem PVA. Siehe YouTube, siehe Ultimaker, siehe www. Auch ist PVA nicht gleich PVA. Wie bei jedem Filament scheint es da gutes und stabileres und schlechtesm undruckbares zu geben.

Daher: ran an den Speck! Man sollte halt Schrittweise vorgehen, d.h. erstmal Mechanik, Elektrik, Firmware anpassen und dann erstmal
Dual Mehrfarbig einfach mal was Drucken. Der Wunsch nach Optimierung, Stützkonstruktionen Perfektionieren, PVA & Co- das kommt dann
schon von alleine. Also nicht verunsichern lassen, ran an den Dual-Druck -step-by-step!

Man sollte sich aber schon überlegen, ob man liber am Drucker rumbasteln (= alten RF1000 perfektionieren) oder drucken (= z.B. UMS5 für teuer Geld kaufen) möchte.

Das mal wieder mein Pro-Dual Plädoyer - andere mögen es anders sehen und mir widersprechen...

VG
Plastiker

Hi,

ich glaube, ich werde nicht ganz verstanden...
Ich bin nicht gegen Dual. Ich habe, wie gesagt, 2 Drucker und beide Dual.
Was ich für wenig hilfreich halte, ist a) mit Dual einsteigen zu wollen - das gibt, bei allem Fortschritt eher Frust den Lust...
b) Dual und lösliche Stützstrukturen meist Vorstellungen wecken, die aus "Hochglanz-Broschüren" von Material und Dualdrucker-
Herstellern entsprungen sein könnten...
Ich habe bisher verschwindend wenig Projekte, bei denen PVA als Stützstrukturen sinnvoll/nötig gewesen wäre. Da rentiert
sich eine 0,5 Kg für über 30 Euro kaum bis gar nicht. Da der RF ein Directdrive ist, macht da ein PVA Sample wesentlich mehr
sinn - bei meinem UM wäre das allerdings wiederum Sinnfrei, da, bis was am Printcore ankommt, vielleicht noch 20 cm da sind
und ich keinen "Bock" habe, den Rest immer aus dem Bowden raus zu friemeln, da der Extruder nicht mehr fördern kann...
Aber ich habe auch schon spezialanwendungen komplett aus PVA gedruckt.
Das funktionierte, nachdem ich die Besonderheit des UM3 kennengelernt hatte, auch anstandslos und verrichtet seinen Dienst.
Aber ich verwende lieber optimierte Support-Einstellungen mit selben Material (schneller, Streßfreier und Billiger) als Material-Mix
mit seinen "Problemchen" und Nachteilen.
Liegt vermutlich wohl auch an meiner Einstellung zu dem Thema: "Der beste Support ist der, den man nicht braucht..."
Auffällig ist aber übrigens auch, dass der UM einen speziellen Core verwendet, der alle möglichen Materialien auch verarbeiten kann, aber
auf PVA Optimiert ist. Die normalen Printcores des UM sind da weniger geeignet...

Gruß, Christian

Also ich habe jetzt verstanden, dass ein zweites Stützfilament problematisch ist und für einen Anfänger eher ungeeignet.
Aber ich will trotzdem versuchen auf einen Dualextruder aufzurüsten, das kann nie Schaden.
Danke an Plastiker für die aufmunternden Worte.
Was ich wissen wollte ist, ob man jedes Hot-End an die Platine des RF1000 anschließen kann oder woran man achten muß.
Wieso unterscheidet Conrand beim Hot-End in passend für RF1000 und passend für RF2000?
Meine Frage ist: "Welcher Extruder oder Hot-End ist kompatibel zum RF1000, nur Orginalteile oder was muß man beim Kauf beachten?

Hi,

Prinzipiell ja. Beachten mußt die Spannung. Aber, wenn du einen anderen Extruder nimmst, mußt du ein paar Sachen
beachten: A) mußt in der FW den entsprechenden Thermistor einstellen. Ist aber i.dr. kein Hexenwerk - sind die gängisten
schon vorbereitet. mußt der FW dann auch sagen, dass du Dual, also 2 Extruder, hast und wie die angesteuert werden sollen.
Ist im wesentlichen auch kein Hexenwerk. C) mußt die Aufnahmen vermutlich ändern , da meißt die Bauhöhe anders ist und
auch die Abmessungen. Da kommt dann auch gleich noch D) der Einbauplatz. Da geht es sehr eng zu und Metallhotendsmüssen
zwangsgekühlt werden! Also mußt du da irgendwie 2 zusätzliche Lüfter unterbringen, die auch noch vernünftig Luft ansaugen und
zum Extruder bringen können. Ein Grund, warum einige da eine Wasserkühlung umgesetzt haben...
Ich habe bei mir einfach den vorderen Steg mittels Dremel rausgetrennt. Damit habe ich freien Blick auf meine Extruder und freien
Zugang. Dieser Steg ist meines Erachtens eh nur "sinnvoll" wenn man damit auch Fräsen möchte. Das wollte ich aber von Anfang an
nicht, von daher bin ich da Radikal vorgegangen....
Wieso da zwischen RF1000 und RF2000 unterschieden wird, kann ich jetzt nicht sagen. Dazu kann Marcometaner vermutlich mehr
sagen. Die Zuführung in den Extruder hat sich geändert, aber ob die Aufnahme an sich so wesentlich geändert hat, bin ich überfragt -
hab ich nach Umbau nicht weiter verfolgt...

Gruß, Christian

Nur zum Spaß: früher hatte der vordere Steg auch noch andere Möglichkeiten geboten.... Einen Dual-Umbau nebeneinander ist aber wesentlich sinnvoller wegen der Zugänglichkeit.

Bei den E3D's tuen es 2 Hotendlüfter zur Zwangkühlung für PLA, ABS,... allemal. Ist für den "Start" auch einfacher umzusetzen
und kosten etwas weniger Bauraum, meine ich? Der UM3/S5 hat doch keine Wasserkühlung, oder?

Bei höheren Schmelze-Temperaturen sehe ich die Wasserkühlung aber auch als sinnvoll/notwendig an. Da muss man eh einiges überdenken....

VG

… Zumal die Reibung aufgrund des zusätzlichen "Schlitten" wegfällt und auch mögliche Verspannungen zueinander.
Dieser Umbau ist der "einfachste", aber mit massiven Kühlungsproblemen, da so gut wie kein Platz... Zugänglichkeit
bei Düsenwechsel etc. spricht ja von selbst für sich. Wie gesagt, ich habe diesen Steg rausgetrennt. Man glaubt gar
nicht, wieviel "Freundlicher" die Platzsituation dadurch wird...

Gruß, Christian