Hi,
der eigentliche Grund dürfte vermutlich der sein, dass die beiden heißen Extruder auf einer Höhe liegen (ansonsten hat man mehr Probleme als einem lieb ist...). Mancher hat ja schon mit dem über das Teil Kratzenden Extruder ein Problem und verliert dabei allzu gern die Haftung oder ramponiert sich die Oberfläche, da Sie wieder angeschmolzen wird....
Daher habe ich ja seinerzeit auf DGlass Extruder umgeschwenkt, als mein guter alter V0 nach zig Betriebsstunden dann sich zwischen Zement und Messing Luft verschafft hat und mir der Druck da immer "abgeraucht" ist. Verschleiß halt.
Die DGlass sind im Prinzip federnd gelagert hochgezogen. Das Filament schiebt Sie nach unten. funzt soweit auch - allerdings ist das Materialabhängig...! Bei Ninjaflex & co. macht das Filament es mit der Feder aus, wer zuerst nachgeben tut...
Also geh ich da eher gegen 0 mm Lift. Ein guter Kompromiss ist 0,5 mm. Da bin ich recht weit weg und es gehen 90 % der Materialien, die
ich im Einsatz habe, zu drucken. Und da ich "Stinkfaul" bin und keine Lust habe, jedesmal rum zu stellen, habe ich meine Extruder auf 0,5 eingestellt und fest gemacht. Reduzieren mach ich einfach mit einer U-förmigen Klemmscheibe - dann ändert sich auch nichts in der Systemlänge (die verändert sich nämlich allzu gern, wenn man da unbedacht löst und einfach nur verstellt - abgesehen davon, dass die Madenschraube immer Abdrücke hinterläßt und da kann man irgendwann dann mal versuchen, ein bestimmtes Maß einzustellen... Viel Spaß dann...
).
Generell sehr gute Extruder, aber halt mit Macken - die man aber beherrschen kann - zumindest bei mir so.
Ich find Sie und das Prinzip nicht schlecht. Allerdings auch kein Schnäppchen - da kaufen manche schon 3 Drucker mittlerweile für, was die Dual kosten...
Bei meinem Ultimaker 3 ist es ganz anders. Da ist der linke Extruder starr verbaut. Der rechte ist 2 mm Höher gelagert als der linke (noch nicht gemessen - einfach ´ne Hausnr...). Wird der nun angewählt, fährt der Extruderkopf seitlich an eine Position mit einem Schlitz. Dort fährt er vorbei und bleibt mit dem hervorstehenden Hebel für den rechten Extruder im Prinzip hängen, so dass dieser gekippt wird. Dadurch fährt der Extruder 4 mm nach unten - und das Bett 2 mm runter. Damit ist der inaktive Extruder im Prinzip immer 2 mm vom Druckteil weg.
Da funzt Dual wesentlich einfacher, wie bei der Variante beide Starr auf einer Höhe. Aber generell habe ich auch schon RF2000 Dual gedruckt gesehen. Geht, aber ist nicht so Pflegeleicht...
Aber anderseits: wann und wieviel druckt man den wirklich Dual? Ich habe zwar ein paar Anwendungsfälle, aber das meiste ist mit Single schneller zu machen und günstiger! Die Märr vom selbstauflösenden Stützmaterial ist für mich kein wirkliches Argument für Dual...
Da kommen nämlich andere Probleme: PVA mit ABS funzt nicht, dann hat jedes Material seine im eigenen Eigenschaften, die man unter einen Hut bringen will/soll/muß. Manchmal eine Herkulesaufgabe... Dann die Temperaturspiele beim Wechsel (das inaktive darf ja auch nicht verköcheln und soll nicht klecksen, aber läßt man´s zuweit runter kühlen, hat man Probleme beim Wechsel auf den Extruder (Wechselzeit verlängert sich ungemein, bis er wieder auf Temperatur ist und weiter drucken kann... und die Fließeigenschaften ändern sich in der ersten Zeit von zäh auf normal und entsprechend ist dann auch das gefüge zueinander (Layerhaftung kaum höher 0...) usw...).
Und wenn man sich die Preise für Extra Supportmaterial anschaut, da bekommt man teilweise 3-4 Rollen normales Material (in relation zum Gewicht gesehen - wenn PVA doppelt so teuer ist wie ABS, aber nur die hälfte in Gramm drauf hat kann man ja mal nachrechnen...
).
Da wird schon klarer, warum viele den nur als "Ersatz-Extruder" verwenden - aber ganz sicher nicht alle so von Anfang an geplannt haben...
Gruß, Christian
