Servus zusammen,

Heute ist mein lang ersehnter RF2000 gekommen und ich hab mich gleich mal an dem Teil versucht.

Normales PLA ist auch kein Problem aber wenn ich etwas mit flexiblem Filament drucken will, dann quillt das Filament immer zwischen Filamentvorschub und Extruder heraus und mir verhungert die Nozzle.

Wie habt ihr diese Problem gelöst?

Schon mal im Voraus Danke für eure Antworten.

Ich habe zwar keinen RF2000, aber zum Flexiblen Filament gibt es 2 Sachen zu beachten:
1.) wie du schon gemerkt hast, darfst du Ihm keine Chance geben, auf dem Weg zum Extruder auszuweichen.
Eventuell eine Hülse o.ä. Da kann dir Nibbels vielleicht mehr sagen - der hat ja einen.
2.) welche Geschwindigkeit fährst du während dem Druck? Hier ist Slomotion angesagt! Wenn du 25 und mehr mm/sec
fährst, wird das nichts werden. 25 gehen unter optimalen Bedingungen, aber zum start ist das sicher zu schnell!
Da baut sich zu schnell Zuviel Gegendruck von der Düse her auf und somit gibt es an der Fördereinheit Probleme - das
Zeug weicht seitlich aus...

Gruß, Christian

Danke Christian ,
Hülsen hab ich mir zwischenzeitlich welche auf dem kleinen drucker gedruckt und damit ist´s schon merklich besser geworden.

Die Druckgeschwindigkeit hatte ich bislang nicht auf dem Schirm da diese bei meinem kleinen RF100 nie gestört hat aber das werde ich gleich einmal versuchen. Bisher waren es 25mm/sec. bei der ersten Schicht und 30mm/sec. beim weiteren Druck.

Gruß Julian

Eine Verlängerung der Filamenteinführung in den Extruder und eine reduzierte Druckgeschwindigkeit haben letztendlich zum Erfolg geführt.
Das Druckergebnis ist zwar sicherlich noch ausbaufähig aber bei dem benötigten Teil geht´s ja in erster Linie um Funktion.
Ich find´s nur traurig, dass die Extruder nicht schon ab Werk mit einer längeren Filamentführung geliefert werden denn damit würde dieses Problem ja erst gar nicht entstehen.

Hi

Dein Druck sieht schon ziemlich gut aus!! Respekt.

Wenn du noch Fragen hast, schau mal diese Links an:
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=64 ... lex#p19169
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=8& ... TPE#p16240

Generell kann ich dir folgende Tipps geben:
- Retract aus! Das bringt überhaupt nichts, wenn das Filament bei dieser Ruckartigen Zupferei so stark federt. Notfalls produzierst dir Bläschen in deinen Druck aber nicht viel mehr.
- Simplify3D: Wipe bringt was. - Fahre dein Hotend wenn möglich über dem bereits gedruckten Material und nicht über die freie Fläche, wenn die Nozzle versetzt wird. Das hilft etwas gegen Strings ausserhalb des Objektes (Simplify3D: )
- Chinese-Finger Effect: Reinstopfen staucht den Durchmesser, du kannst also nicht ruckartig das Filament in ein Loch pressen, weil es sich dann selbst bremst.
- Es kann sein, dass je weicher dein Filament ist, mehr Schlupf beim Extruder besteht, also du unter Umständen mehr fördern musst als bei hartem Material wie z.B. PLA. (..+7% ???)
- Speed: Im Internet gibts Seiten die sagen 60mm/s, das kann nur ein Fehler sein. Max. 20mm/s, die Ninjaflex Mitarbeiter am Stand der Formnext sagen absolut max. 18mm/s.
- Bricht dir das Filament immernoch aus, kaufe dir ein innen verrundetes Ritzel wie MK8 oder Kossel Ritzel. Danach die Steps anpassen, aber dann hat das Filament mehr Eingrenzung nach vorne und hinten.
- Manche machen das mit dem Kugellager, innen verrunden, aber ich konnte bisher keins in der größe des RF1000/2000 finden, das man so kaufen kann. (Mit U-Nut)
(- Eine Düse mit wenig Austrittswiderstand ist hilfreich. Man sollte Dreck und Fertigungsspäne sauber entfernt haben. Neue Düse nur für Flex nutzen?)
- Es gibt verschiedenste Weichheiten (Ninjaflex, TPU, TPE, ... Shorehärten, Hersteller, ..) Dazu diverse Hotends, Extruder. Also auch verschiedenste Probleme in die man reinrennen kann. Conrad hätte sicher so ein Hütlein herstellen können, aber eigentlich wäre ein skalierbares 3D-Objekt zum Download sinnvoller gewesen. Wenn man sein Hotend beim RF2000 etwas weiter unten einspannt, weil die Z-Schraube anders ist passt das Standardobjekt nicht mehr. Und das kann bei Ninjaflex oder weichen TPU schon der Ausschlag sein. Ich habe inzwischen ein anderes Hotend welches innen 4mm Durchmesser hat. Für Flex stopfe ich dort ein OD 4 ID 3 Teflonstück rein, sodass das Flex sauber geführt wird. Oben kommt wie bei dir ein Ring drauf, der mit dem Innenteflon abschließt. Und dieser Ring muss Angespitzt sein, sonst bricht mir irgendwann (nach Minuten, Stunden) doch versehentlich das Filament rechts oder links aus. Damit kann ich bis zu 3000 digits zwischen Extruder und Hotend aufbauen. Ich nehme auch gerne weitere Infos entgegen, das Thema ist und bleibt immer spannend.
Ausserdem ist Flex super dafür geeignet schöne Cold-Pulls zu machen, die ziemlich exakt die Aussen- der Innenform des Hotends wiedergeben, weil wirklich alles von dem Flex ausgeformt wird und es beim Rausziehen nicht reißt und unter Spannung schön einschnürt. http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=72 ... lex#p20639

LG

für deine ausführliche Antwort!
Hätte ich die Suchfunktion etwas intensiver genutzt dann hätte ich wohl gar nicht so dumm fragen brauchen

Als Filament nutze ich bisher nur das Elastic von Renkforce da ich mit dem kleinen RF100 damit sehr gute Erfahrungen gemacht habe (bei dem kleinen Drucker konnte ich Flex mit den gleichen Parametern wie "normales PLA" drucken) und bin dem Trugschluss aufgesessen, dass ich diese Erfahrungen 1:1 auf den RF2000 übertragen könnte. Dem ist wohl nicht ganz so.

Die Erfahrung mit Dem Rückzug hab ich übrigens gleich zu Beginn gemacht. Bei mir hat sich das Vorschubrändel förmlich durch das Filament gefräst. Aber das ist ja bei der brachialen Kraft der "harten" Anpressfedern auch kein Wunder und das Vor- und Zurückkneten wird wohl sein Übriges getan haben.

Trotzdem bin ich der Meinung, dass die Einführhülse des Extruders schon ab Werk ca. 5mm länger sein könnte denn damit wären solche Basteleien an dem sonst beeindruckenden Gerät nicht nötig und es wäre noch immer genug Platz für die Feineinstellung der Extruder ( wobei ich diese eher über das Offset vom Heatbedscan machen würde).

Gruß Julian

Nibbels hat geschrieben: ... Speed: Im Internet gibts Seiten die sagen 60mm/s, das kann nur ein Fehler sein. Max. 20mm/s, die Ninjaflex Mitarbeiter am Stand der Formnext sagen absolut max. 18mm/s.
...

Hi Nibbels,

muß nicht unbedingt ein Fehler sein! Wohl aber recht spezielle Vorraussetzungen erfüllen.
Exakte Zuführung und eine 0,8er Düse sowie ausreichend Heizleistung dürften der Schlüssel zu diesem
Tempo sein. Da scheiterts aber vermutlich bei den meisten. Von daher halten sich die Hersteller
da sehr zurück mit allzu Enthusiastischen Geschwindigkeitsangaben. Aber für "normale" Drucker mit
0,4er oder 0,5er Düse kommt man mit 20 mm/sec. noch am ehesten zu Ziel. Hast du die 60 mm/sec
aus einem Forum oder von einem Hersteller? Bei einem Hersteller wäre das nämlich, angesichts der
recht speziellen Anforderungen, recht gewagt...

Aber das nur als Anmerkung, wie es zu solchen Angaben kommen kann.

Gruß, Christian

Um hier auch mal meine Erfahrungen zu teilen:

Ich habe am Anfang (ich verwende in dem Fall Ninjaflex Filament) auch nur Ausschuss produziert und hatte schnell keine Lust mehr darauf.
Beim Originalen Hotend hat dann sowohl eine Führungshülse (die du ja schon angebracht hast), als auch das Verwenden eines MK8 Ritzels (kostet nur ein paar Euro) extrem viel geholfen.
Ein MK8 Ritzel kann ich dir beim Original Hotend so oder so nur ans Herz legen, da das Filemant einfach nicht mehr so gut zur Seite wegrutschen kann. Falls du brauchst habe ich sogar noch ein paar hier rumliegen.
Zu beachten ist hier jedoch, dass du die Steps/mm nachstellen musst. Aber da gibt es hier den ein oder anderen Thread in dem das gut beschrieben ist.

Zudem habe ich zumindest bei Ninjaflex die Erfahrung gemacht, dass sich dies etwas kälter als angegeben viel schöner Drucken lässt.
Ich drucke dies mit nur 210° und bekomme so sehr saubere Oberflächen (auch im Bereich der Z-Naht) hin.
Zudem sind die Teile etwas matter, als mit höherer Temperatur, was sie meiner Meinung nach optisch ebenso etwas aufwertet.

Als nächstes kann ich dann noch den Tipp geben größere Düsen zu verwenden, sodass die Drucke sauberer werden und die Layerhaftung besser wird.
Ich drucke Ninjaflex sogar meist mit einer 0,8mm Düse.

Gestern habe ich übrigens auch meine Ersten Versuche mit dem E3D Titan und dem E3DV6 Hotend mit dem Material machen können und war wirklich begeistert.
Die Filamentführung des Titan ist einfach klasse.
Mein erster Versuch war schon um einiges sauberer und stabiler gedruckt als alles, was ich vorher auf dem modifizierten V2 Hotend gedruckt habe.

Viele Grüße
Marco


Ach und zur Geschwindigkeit:
Ich habe die besten Erfahrungen mit 20mm/s gemacht.
Bei höheren Geschwindigkeiten ist das Material durch die Elastizität und den Abstand zwischen Düse und Vorschubritzel einfach zu träge, sodass besonders Start- und Endpunkte, sowie "filigranere" Ecken stark darunter leiden.

Crazy_Diver_84,

Generell sind die hier getätigten Aussagen im Sinne "langsamer ist besser" völlig richtig, bzw. sie erlauben vielfach erst das Drucken mit flexiblen Filamenten wie z.B. NinjaFlex.
Auch ich gehöre dazu und drucke NinjaFlex deutlich langsamer als PLA, PETG oder ABS.

Als sturer Hund (und Querkopf) schlug ich jedoch sofort auf Nibbels Aussage an:

Nibbels hat geschrieben:- Speed: Im Internet gibts Seiten die sagen 60mm/s, das kann nur ein Fehler sein. Max. 20mm/s, die Ninjaflex Mitarbeiter am Stand der Formnext sagen absolut max. 18mm/s.

Diese Aussagen galt es zu beweisen, bzw. zu widerlegen, falls möglich.

Ich habe heute morgen eben einen NinjaFlex-Druck mit bis zu 65mm/s erfolgreich geschafft. Zugegeben, es war ein Druck von recht kurzer Dauer (70 Minuten waren vorgesehen). Meiner eigener Erfahrung nach gingen meine Ninjaflex-Drucke oft erst nach 1-2 Stunden 'über den Jordan (häufigster Fehlermodus: das Filament 'brach aus'). Damit hat ein 70-minuten Druck, der letztlich nur 40 Minuten dauerte, nicht unbedingt den Stellenwert, den er haben könnte.

Wie ich es doch schaffte, so schnell zu drucken? Ich gebe hiermit das Geheimnis preis: eingesetzt wurde eine 0.2mm Düse bei 0.15mm Layerhöhe. Somit hat Christian/Digibike schon recht

Digibike hat geschrieben:[die 60mm Geschwindigkeitsangabe]... muß nicht unbedingt ein Fehler sein! Wohl aber recht spezielle Voraussetzungen erfüllen.

Die Erklärung, wieso das funktionierte ist folgende:
Bei einer (vorgegebenen) Raupenbreite von 0.22mm und einer Layerhöhe von 0.15mm wird, auch bei der recht hohen Geschwindigkeit, so wenig Material ausgegeben, dass der Widerstand kaum ansteigt. (Mein Ruhewert der DMS liegt bei ca. 1200. Beim Drucken kamen nie mehr als 2500 zusammen! Das ist ein Delta von 'nur 1300 Digits.). Oft wird davon gesprochen, dass kleine Düsen höhere Kräfte verursachen, da das Material durch die enge Düse gezwängt werden muss. Vergessen wird dabei, dass das zu fördernde Volumen drastischen sinkt, als der befürchtete Widerstand zunimmt. mjh11

P.S. Toll, wenn man sogar den NinjaFlex Leuten ("...max. 18mm/s") was beweisen kann...

Hast du eigentlich einen 2,85er Extruder oder einen 1,75er benutzt? Ich frage, weil da ja auch noch der Stepper mit ins Spiel kommt bezüglich Auflösung (0,2er Düse und 2,85 Filament oder 1,75er sind da ja schon eine Welt an Unterschied...)
Rein interessehalber. Gibt ja etliche Modifikationen an unseren Teilen...

Gruß, Christian