Neue Druckmethode für den RF X000
Verfasst: Di 27. Dez 2016, 15:43
Hallo zusammen,
hiermit möchte ich euch eine Alternative zum bisherigen Druckverfahren für den RFX000 vorstellen.
Im November 2015 hatte ich mir den RF1000 gegönnt.
Doch leider waren meine Druckergebnisse für mich nicht zufriedenstellend.
Das Problem mit der Haftung kennt ihr ja alle bestimmt.
Des Weiteren ist mir aufgefallen, je höher die Betttemperatur, desto besser die Haftung, dies geht jedoch auf Kosten der Abkühlzeit für den Kunststoff. Kleinteile haben kaum die Chance richtig zu erkalten, dann kommt schon der nächste Layer.
Manch einer ist auf eine DDP umgestiegen oder plagt sich heute noch mit der Haftung herum.
Das Ganze verschärft sich noch, wenn man ABS drucken möchte, mit kleinem Düsendurchmesser.
Siehe Beitrag:
Der Werkstoff ABS.
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=62&t=1549
Im Moment Drucke ich ausschließlich ABS und bin mit meinen Ergebnissen sehr zu frieden.
Vorstellung:
1. Ich benutze ABS Aceton Lösung als Haftmittel.
2. Auf meiner Keramikkachel ist als Objektträger ein 2,0 mm starke normale Glasscheibe aufgelegt. Diese ist mit Hilfe einer Schnellspannvorrichtung aufgespannt.
3. Die Glasscheibe wird wegen der Aceton Dämpfe im Freien mit einem einfachen Pinsel beschichtet. Ebenso wird die Scheibe zum Entfernen des Druckteiles abgenommen so das, dass Handtieren auf dem Druckerbett unnötig ist. Bei der wieder Aufbereitung, müssen die letzten Beschichtungsreste entfernt werden und dann kann neue gestrichen werden.
4. Ich besitze mehrere Scheiben der gleichen Stärke und tausche diese untereinander aus, ohne einen HBS oder eine Höhenkorrektur zu machen. Die Scheiben sind sehr eben und lassen dieses Vorgehen zu!
5. Mit dieser Beschichtung hat das leidige Lotteriespiel mit der Haftung ein Ende, zumindest bei ABS. Bei PLA, sollte es vermutlich auch funktionieren, andere Kunststoffe als ABS habe ich aber nicht getestet.
6. Für Kleinteile (ABS) stelle ich eine Betttemperatur von nur 50 C° ein und die Teile stehen da, wie draufbetoniert! Bei 40 C° abwärts fängt das Druckteil an sich zu lösen, oder auch nicht.
Leider ist bei ABS und großen Druckteilen weiter eine höhere Betttemperatur nötig, da der Kunststoff eine starke Schrumpfung aufweist und deshalb sehr starke Spannungen aufbaut (Warping). Da hilft die beste Haftung nichts.
Hier musste ich einsehen, dass in diesem Fall die Einhausung doch von Nöten ist.
Und nun ins Detail:
1. Mein ABS Material ist glasklar und ich löse es so mit 5 -10 Volumenprozent in Aceton auf.
Es ergibt eine weise Milch, die verdünnt aufgetragen und getrocknet, so aussieht wie vereist.
Ist die Beschichtung dicker angemacht und aufgetragen, wird diese bei Lufttrocknung glasklar und hat die beste Haftung. Sollte man dann mit reinem Aceton nochmals leicht drüber pinseln, bricht die Schicht auf und wird wieder undurchsichtig.
Somit kann man die Haftung steuern.
Über die Unebenheiten vom Aufstreichen braucht man sich keine Sorgen machen.
Die Düse schmilzt die Erhöhungen einfach auf.
Ist der Erste Layer halbwegs perfekt, dann erhält man auf der Unterseite, ein hochglänzende Oberfläche, oder einen weisen Belag. (Sehr hilfreich beim Ausprobieren).
Die Beschichtung bleibt am Druckteil, somit ist auf der Glasscheibe an dieser Stelle keine Beschichtung mehr vorhanden.
An der Startmade sind trotz allem mehrere Durchgänge möglich.
2. Die Keramikkachel ist mit Tesakrepp umrandend abgeklebt, die Umrandung sollte einen geschlossen Rahmen bilden, damit die Luft eingeschlossen ist. Das Klebeband hat folgende Funktion:
Die Glasscheibe darf keinen direkten Kontakt zur Keramikkachel haben.
Sonst würde die Scheibe, die Temperatur auf Dauer nicht vertragen.
Sie wird indirekt über den geringen Luftspalt gleichmäßig beheizt.
Da die Scheibe nur außen auf dem Rand aufliegt, haben die Unebenheiten eurer originalen Druckplatte keinen Einfluss mehr. Im Mittelpunkt wurde zur Unterstützung noch ein Streifen eingeklebt.
Des Weiteren dient das Klebeband als Anti- Rutschmatte zur Unterstützung.
Die Schnellspannvorrichtung wurde von mir aus ABS gedruckt, ebenso die neue Bolzen im Tausch gegen die PEEK Bolzen. Bis jetzt haben die neuen ABS Bolzen 95 C° in geschlossener Einhausung mehrere Stunden, problemlos überstanden. Bei dem Drucken von großen Teilen, sammle ich noch Erfahrung und hoffe, dass die Temperatur von 95 C° auch dort reicht.
Sollte ich zu der Meinung kommen, dass noch höher Temperaturen nötig sind, dann baue ich meine alten PEEK Bolzen wieder ein, die sind modifiziert, aber das Handling zum Einstellen ist bei weitem nicht so komfortabel.
Ein Scheibenwechsel ist mit wenigen Handgriffen erledigt.
Bisher im letzten halben Jahr, sind mir 3 Scheiben kaputt gegangen. Es war da aber immer das Handling schuld und nie die Hitze.
Falls jemand diesen Vorschlag nachbauen möchte sind folgende Dinge zu erledigen:
Bei der Originale Druckplatte vom RF X000 müssen die vier bereits vorhanden Löcher eingesenkt werden.
Siehe Beitrag:
Druckbett- Umbau.
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=26 ... 488#p12488
Auch empfehle ich die dort verwendeten O- Ringe mit zu verbauen.
Es werden 4 Senkkopfschrauben M4 x 16 mm benötigt um die Druckplatte zu befestigen.
Die neuen Befestigungsbolzen und die Scheibenspanner werden aus ABS gedruckt.
Bei den Befestigungsbolzen ist lediglich das Innengewinde M4 mit einem Gewindebohrer zu schneiden, die anderen Gewinde und Mutter sind fertig, selbsthemend, gedruckt.
Bei einem Glaserbetrieb habe ich mir mehre Glasscheiben professionell zu schneiden lassen, dieser Scheibensatz ist von einer Scheibe und hat deshalb die gleiche Materialstärke!
Die Scheiben waren günstig und bei diesen wurden von mir noch die Kanten gebrochen und jeweils zwei kleine 45° Phasen eingeschliffen.
Wer es erst einmal testen möchte, auf der Druckplatte vom RF2000 sehe ich keine Probleme mit der ABS Aceton Lösung. Das Aceton stinkt jedoch stark, deshalb dieser Aufwand mit den Scheiben hier.
Am RF1000 sehe ich wegen der Keramik Kachel und ihrer Struktur, Probleme und befürchte, dass diese deshalb beschädigt werden könnte.
Sollte jemand den Umbau nach bauen wollen, gebe ich gerne noch weiter Details bekannt.
Hier noch ein paar Bilder und Links:
Aufgelegte Glasscheibe:
Druckbett von vorne:
Rohteil Druckplattenhalter:
Rohteile Gedruckt:
Montagebild:
Scheibenständer:
Zu dem großen Druckteil, Scheibenständer.
Es ist ein gleichseitiges Dreieck aus ABS, mit einer Kantenlänge von je 150 mm und ist 140 mm hoch. Gedruckt wurde es mit einer 0.5 mm Düse und einer Schichtdicke von 0,2 mm.
Dieses Teil wiegt etwas mehr als 200 g und wurde mit einer Geschwindigkeit von, bis zu über 100 mm/s gedruckt. (ca. 12 Stunden Druckzeit).
An den unteren Ecken ist Warping zu erkennen.
Der Kreis in der Mitte des Teils, umrandet hier einen Schichtbruch verursacht durch das Warping.
Auf der Rückseite sind noch 2 weitere Brüche zu erkennen.
Hier sehe ich zum Drucken noch Verbesserungspotenzial, da ich so große Teile selten drucke fehlen mir hier Erfahrungswerte. Meine Möglichkeiten sind hier aber noch nicht ausgeschöpft. Dieses Teil, werde ich leicht überarbeiten und die Qualität reicht mir für den Verwendungszweck aus.
Christbaumkugel oder Schraube M6 drucken.
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=25 ... 450#p14450
Kommentare und Meinungen sind hier natürlich erwünscht.
LG AtlonXP
hiermit möchte ich euch eine Alternative zum bisherigen Druckverfahren für den RFX000 vorstellen.
Im November 2015 hatte ich mir den RF1000 gegönnt.
Doch leider waren meine Druckergebnisse für mich nicht zufriedenstellend.
Das Problem mit der Haftung kennt ihr ja alle bestimmt.
Des Weiteren ist mir aufgefallen, je höher die Betttemperatur, desto besser die Haftung, dies geht jedoch auf Kosten der Abkühlzeit für den Kunststoff. Kleinteile haben kaum die Chance richtig zu erkalten, dann kommt schon der nächste Layer.
Manch einer ist auf eine DDP umgestiegen oder plagt sich heute noch mit der Haftung herum.
Das Ganze verschärft sich noch, wenn man ABS drucken möchte, mit kleinem Düsendurchmesser.
Siehe Beitrag:
Der Werkstoff ABS.
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=62&t=1549
Im Moment Drucke ich ausschließlich ABS und bin mit meinen Ergebnissen sehr zu frieden.
Vorstellung:
1. Ich benutze ABS Aceton Lösung als Haftmittel.
2. Auf meiner Keramikkachel ist als Objektträger ein 2,0 mm starke normale Glasscheibe aufgelegt. Diese ist mit Hilfe einer Schnellspannvorrichtung aufgespannt.
3. Die Glasscheibe wird wegen der Aceton Dämpfe im Freien mit einem einfachen Pinsel beschichtet. Ebenso wird die Scheibe zum Entfernen des Druckteiles abgenommen so das, dass Handtieren auf dem Druckerbett unnötig ist. Bei der wieder Aufbereitung, müssen die letzten Beschichtungsreste entfernt werden und dann kann neue gestrichen werden.
4. Ich besitze mehrere Scheiben der gleichen Stärke und tausche diese untereinander aus, ohne einen HBS oder eine Höhenkorrektur zu machen. Die Scheiben sind sehr eben und lassen dieses Vorgehen zu!
5. Mit dieser Beschichtung hat das leidige Lotteriespiel mit der Haftung ein Ende, zumindest bei ABS. Bei PLA, sollte es vermutlich auch funktionieren, andere Kunststoffe als ABS habe ich aber nicht getestet.
6. Für Kleinteile (ABS) stelle ich eine Betttemperatur von nur 50 C° ein und die Teile stehen da, wie draufbetoniert! Bei 40 C° abwärts fängt das Druckteil an sich zu lösen, oder auch nicht.
Leider ist bei ABS und großen Druckteilen weiter eine höhere Betttemperatur nötig, da der Kunststoff eine starke Schrumpfung aufweist und deshalb sehr starke Spannungen aufbaut (Warping). Da hilft die beste Haftung nichts.
Hier musste ich einsehen, dass in diesem Fall die Einhausung doch von Nöten ist.
Und nun ins Detail:
1. Mein ABS Material ist glasklar und ich löse es so mit 5 -10 Volumenprozent in Aceton auf.
Es ergibt eine weise Milch, die verdünnt aufgetragen und getrocknet, so aussieht wie vereist.
Ist die Beschichtung dicker angemacht und aufgetragen, wird diese bei Lufttrocknung glasklar und hat die beste Haftung. Sollte man dann mit reinem Aceton nochmals leicht drüber pinseln, bricht die Schicht auf und wird wieder undurchsichtig.
Somit kann man die Haftung steuern.
Über die Unebenheiten vom Aufstreichen braucht man sich keine Sorgen machen.
Die Düse schmilzt die Erhöhungen einfach auf.
Ist der Erste Layer halbwegs perfekt, dann erhält man auf der Unterseite, ein hochglänzende Oberfläche, oder einen weisen Belag. (Sehr hilfreich beim Ausprobieren).
Die Beschichtung bleibt am Druckteil, somit ist auf der Glasscheibe an dieser Stelle keine Beschichtung mehr vorhanden.
An der Startmade sind trotz allem mehrere Durchgänge möglich.
2. Die Keramikkachel ist mit Tesakrepp umrandend abgeklebt, die Umrandung sollte einen geschlossen Rahmen bilden, damit die Luft eingeschlossen ist. Das Klebeband hat folgende Funktion:
Die Glasscheibe darf keinen direkten Kontakt zur Keramikkachel haben.
Sonst würde die Scheibe, die Temperatur auf Dauer nicht vertragen.
Sie wird indirekt über den geringen Luftspalt gleichmäßig beheizt.
Da die Scheibe nur außen auf dem Rand aufliegt, haben die Unebenheiten eurer originalen Druckplatte keinen Einfluss mehr. Im Mittelpunkt wurde zur Unterstützung noch ein Streifen eingeklebt.
Des Weiteren dient das Klebeband als Anti- Rutschmatte zur Unterstützung.
Die Schnellspannvorrichtung wurde von mir aus ABS gedruckt, ebenso die neue Bolzen im Tausch gegen die PEEK Bolzen. Bis jetzt haben die neuen ABS Bolzen 95 C° in geschlossener Einhausung mehrere Stunden, problemlos überstanden. Bei dem Drucken von großen Teilen, sammle ich noch Erfahrung und hoffe, dass die Temperatur von 95 C° auch dort reicht.
Sollte ich zu der Meinung kommen, dass noch höher Temperaturen nötig sind, dann baue ich meine alten PEEK Bolzen wieder ein, die sind modifiziert, aber das Handling zum Einstellen ist bei weitem nicht so komfortabel.
Ein Scheibenwechsel ist mit wenigen Handgriffen erledigt.
Bisher im letzten halben Jahr, sind mir 3 Scheiben kaputt gegangen. Es war da aber immer das Handling schuld und nie die Hitze.
Falls jemand diesen Vorschlag nachbauen möchte sind folgende Dinge zu erledigen:
Bei der Originale Druckplatte vom RF X000 müssen die vier bereits vorhanden Löcher eingesenkt werden.
Siehe Beitrag:
Druckbett- Umbau.
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=26 ... 488#p12488
Auch empfehle ich die dort verwendeten O- Ringe mit zu verbauen.
Es werden 4 Senkkopfschrauben M4 x 16 mm benötigt um die Druckplatte zu befestigen.
Die neuen Befestigungsbolzen und die Scheibenspanner werden aus ABS gedruckt.
Bei den Befestigungsbolzen ist lediglich das Innengewinde M4 mit einem Gewindebohrer zu schneiden, die anderen Gewinde und Mutter sind fertig, selbsthemend, gedruckt.
Bei einem Glaserbetrieb habe ich mir mehre Glasscheiben professionell zu schneiden lassen, dieser Scheibensatz ist von einer Scheibe und hat deshalb die gleiche Materialstärke!
Die Scheiben waren günstig und bei diesen wurden von mir noch die Kanten gebrochen und jeweils zwei kleine 45° Phasen eingeschliffen.
Wer es erst einmal testen möchte, auf der Druckplatte vom RF2000 sehe ich keine Probleme mit der ABS Aceton Lösung. Das Aceton stinkt jedoch stark, deshalb dieser Aufwand mit den Scheiben hier.
Am RF1000 sehe ich wegen der Keramik Kachel und ihrer Struktur, Probleme und befürchte, dass diese deshalb beschädigt werden könnte.
Sollte jemand den Umbau nach bauen wollen, gebe ich gerne noch weiter Details bekannt.
Hier noch ein paar Bilder und Links:
Aufgelegte Glasscheibe:
Druckbett von vorne:
Rohteil Druckplattenhalter:
Rohteile Gedruckt:
Montagebild:
Scheibenständer:
Zu dem großen Druckteil, Scheibenständer.
Es ist ein gleichseitiges Dreieck aus ABS, mit einer Kantenlänge von je 150 mm und ist 140 mm hoch. Gedruckt wurde es mit einer 0.5 mm Düse und einer Schichtdicke von 0,2 mm.
Dieses Teil wiegt etwas mehr als 200 g und wurde mit einer Geschwindigkeit von, bis zu über 100 mm/s gedruckt. (ca. 12 Stunden Druckzeit).
An den unteren Ecken ist Warping zu erkennen.
Der Kreis in der Mitte des Teils, umrandet hier einen Schichtbruch verursacht durch das Warping.
Auf der Rückseite sind noch 2 weitere Brüche zu erkennen.
Hier sehe ich zum Drucken noch Verbesserungspotenzial, da ich so große Teile selten drucke fehlen mir hier Erfahrungswerte. Meine Möglichkeiten sind hier aber noch nicht ausgeschöpft. Dieses Teil, werde ich leicht überarbeiten und die Qualität reicht mir für den Verwendungszweck aus.
Christbaumkugel oder Schraube M6 drucken.
http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=25 ... 450#p14450
Kommentare und Meinungen sind hier natürlich erwünscht.
LG AtlonXP
