Hallo mal wieder,

Mein Drucker hat etwa 2 Monate in der Ecke gestanden, es gab Platzprobleme und andere wichtige Aufgaben. Jetzt aber benötigte ich wieder ein Teil und habe bei der Gelegenheit ein paar Versuche gemacht.

Es handelt sich um diese Kappe einer ansonsten aus Aluminium gefrästen Propellernabe.
Ich habe sie aus ABS gedruckt und zum ersten mal die 0,3mm Düse ausprobiert. Die Schichtdicke war 0,05mm, der kleinste offiziell "supportete" Wert.

Die Qualität hat mich umgehauen. Was ihr da seht ist ohne jede Nacharbeit aus dem Drucker genommen und aufgeschraubt. Azetonieren ist nicht erforderlich. Stattdessen pinsele ich das Teil nur mit Azeton ein. Weicher Pinsel, zügig nur ein einziges Mal einstreichen, jeden Druck vermeiden. Dann noch einmal kurz mit 1000er Papier abschleifen und lackieren.

Ach ja, das ist nicht gerade vom Himmel gefallen Zuerst gelang mir kein Bettscan. Mußte die Spindeln neu justieren, und den langen Zahnriemen nachspannen. Der Vorschub des Filaments war das nächste leidige Problem. Erst nachdem ich die Schrauben fast bombenfest geknallt habe, lief alles sauber. Die kleine Düse erfordert einen deutlich höheren Preßdruck, als die Standarddüse. Auch will der extrem dünne Faden überhaupt nicht gerne auf er Oberfläche haften, also deutlich schwieriger, als PLA. Aber mit etwas Geduld Fummel Fummel klappt es irgendwann.

PeterKa

Schöner und interessanter Erfahrungsbericht!

Ich wollte noch etwas nachtragen, vermutlich ein alter Hut, aber es ist unmöglich das Forum zu durchforsten um herauszufinden, ob schon mal jemand das beschrieben hat.

Als mein HBS nicht mehr funktionierte machte ich im Zuge der Fehleranalyse die Entdeckung, daß der Tisch sich beim Einzelschritt in Z-Richtung nur alle 4-5 Schritte sichtbar bewegte, und dann natürlich einen großen Sprung machte. Mein Erster Gedanke war... so teuer und so schnell kaputt.

Aber ich behielt einen kühlen Kopf und stellte folgende Dinge als mögliche Fehlerquellen fest: 1. war der Tisch etwa 2 Zehntel aus dem Lot. Das wusste ich schon vom Zusammenbau, habe aber nicht weiter nachgehakt, da der HBS das ja locker ausgleichen kann.
2. waren die Spindeln leicht gegeneinander verdrehbar, also nur ein klitzekleiner Ruck. Die Ursache dafür liegt natürlich in der Spannung des Zahnriemens.

Ich habe dann zum ersten Male seit dem Bau das Bodenblech abgenommen, die Spindeln diesmal etwas genauer justiert, und den Zahnriemen straffer gespannt als in der Bauanleitung beschrieben. Bingo. Der HBS klappte auf Anhieb. Und als toller Nebeneffekt: Das berüchtigte 5 mm Wellenmuster auf den Seiten der Bauteile war fast verschwunden.

PeterKa