Hallo Schmelzer,

Letzte Woche war ich bei einem Baumarkt, benötigtes zu besorgen. Dabei stieß ich zufällig, in der Gartenabteilung, auf Nylonfaden für den Rasentrimmer.
Es gab verschiedene Durchmesser (farblich auch verschieden). In so einer 'Spule' sind 15m Material. Das reicht für einige Versuche, für die, die einmal Nylon testen wollen. Die 'Spule' kostete um die €3.60.
Das 1.6mm Material lässt sich tadellos bei mir im 1.75-er Hot End verarbeiten. Nachdem die 'Spule' keine echte Spule ist, musste ich das Material umspulen oder sonst wie aus der Verpackung befördern. Da es sich nur um 15m handelt, war das kein Problem.

Das Drucken:

• Das Material verlangt recht hohe Temperaturen. Ich hatte 262° für das erste Layer eingestellt, danach immer noch 255°.
• Über etwaige Geschwindigkeitseinschränkungen kann ich nichts sagen, meine Probedrucke waren zu klein/kurz um Erfahrungen zu sammeln.
• Die Haftung ist auf der Keramikplatte schwierig, aber machbar - ich hatte 103° für das erste Layer, danach 90°. Ich hatte bis auf altes 'ABS-Juice' keinen Haftverbesserer aufgebracht. (Angeblich liefert UHU Stick gute Ergebnisse.) Allerdings habe ich so etwas wie ein Brim dazu 'konstruiert', der nur an den Ecken mit dem Objekt verbunden war. Sieht so aus:
  Pseudo-Brim.jpg
• Verzug (warping) ist definitiv vorhanden. Nachdem ich wenig mit ABS drucke, kann ich es schlecht vergleichen, glaube aber, es ist etwas größer.
• Wasseraufnahme des Filaments: EINDEUTIG! Den allerersten Probedruck brach ich noch im ersten Layer ab, da das Hot End spukte und dampfte wie ein Vulkan. Ich habe das Material dann im Backofen 2h bei ca. 100° getrocknet. Da war der Druck deutlich besser. Habe das Material nach den Drucken sofort luftdicht mit Kieselgel Trockner verpackt. Am übernächsten Tag die zweite Druck-Session - das Hot End spukte wieder etwas. Also hat das Material trotz Kieselgel Feuchtigkeit aufgenommen. Wieder in den Backofen (nur 1h) - und das Verhalten war wieder in Ordnung.
  Also wird die Aussage die ich im Internet gefunden habe, "am besten vor jedem Druck im Backofen trocknen", seine Gültigkeit haben.
• das Material scheint recht langsam abzukühlen. Auch bei einer Layerzeit von über 20 Sekunden gab es schon das Problem dass der darunterliegende Layer noch nicht fest war - und die Düse durch das weiche Material pflügen musste. (Durch den Verzug hat es sich noch verschlimmert, da der darunterliegende Layer der Düse entgegenkam.)

Sonst ist das Material recht interessant. Schön glänzend, extrem elastisch (vielleicht zu elastisch). Das längliche Teil (das aus der CAD-Zeichnung mit Brim) ist ein Griff für einen Nagelknipser (Nagelzwicker). Der Originalgriff war auch aus Plastik und ging zu Bruch. Man sieht es im ersten Bild der Probedrucke (ein helleres blau).
Das Nylon ist fast zu elastisch für den Anwendungsfall - es gibt sehr stark unter der Belastung nach.
Ich hatte schon vorher einen funktionierenden Griff aus PLA gedruckt und dachte Nylon wäre besser. Jetzt bin ich mir nicht mehr so sicher.

Na ja, Spaß hat es gemacht. Jetzt traue ich mir auch mit dem Nylon von Taulman zu spielen, dass ich vor mehreren Wochen bestellt und erhalten habe.

Schönes Wochenende - "Gut Schmelz!"

mjh11

Hi,

lustige Idee
Du schreibst nichts zum Infill mit dem kann man gut die Elastizität einstellen,
mehr Füllung = weniger Elastizität bei so Materialien.

Oo

Oo,

Infill hatte ich bei beim ersten Druck bei 25%. Das war der sehr elastische Teil (zu elastisch). Der zweite Druck (von heute) hatte dann 45%. Das war das Teil im Foto. Das Teil verzog sich deutlich mehr als der Erstdruck, und brauchte ewig zum auskühlen, obwohl ich dort die Geschwindigkeit um 25% reduziert hatte. Dafür ist das Teil deutlich steifer - sicherlich mehr als ausreichend. Leider wurde, durch den entstandenen Verzug und auch durch die 'Überhitzung' der oberen Layer, das Teil maßlich Ausschuss.
Das PLA Teil hatte, glaube ich, 25% Infill.
Interessant war der Erstdruck, mit den 25% Infill. Da haben sich die 3 untersten Layer (noch 100% Solid Infil) vom oberen Teil getrennt (poor layer adhesion). Dabei wurde die Temperatur für die späteren Layer ja um einige Grad gesenkt, im Vergleich zum 1. Layer. Trotzdem war die Haftung der späteren Layer untereinander sehr gut (obwohl bei etwas niedriger Temperatur). Daher hatte der Zweitdruck auch eine etwas niedrigere Erstlayertemperatur, und eine um 4 Grad niedrigere Temperatur für die restlichen Layer. Hat trotzdem nichts genutzt, die obersten Layer (mit sehr kurzer Layerzeit) waren ziemlich verhaut. Man sieht es am Foto nur nicht gut. Der Quader, das erste erfolgreiche Stück überhaupt, von vor drei Tagen, ist auch nicht perfekt. Ich hatte nur 3 volle Layer für die Oberseite eingestellt, benötigt hätte es 4 - dann wäre es völlig akzeptabel gewesen. Die Einstellungen waren dort noch nicht OK. Jetzt wäre es viel besser. Aber was soll's - wer nicht wagt, der nicht gewinnt.

Die Düse war 0.6mm. Beim Erstdruck war die Layerhöhe 0.4mm, beim Zweitdruck dann nur mehr 0.3mm. Benutzt wurde ein Pico, ganz-metall Hot End. Der Bauteillüfter war ausgeschaltet.

mjh11