Servus,
hab grad gemerkt dass ich wohl den Filament-Vorschub durch das neue Ritzel wohl falsch berechnet habe.

Es existiert eine Tabelle mit Werten zum Umrechnen vom RF2000original auf MK8.
Allerdings habe ich die 280 Step/mm mit 0,868 multipliziert was 243 ergab.
Eigentlich müsste ich 280/0,868 = 322 rechnen wenn ich ein kleineres Ritzel als das Originalteil habe, oder?

LG

Kleineres Ritzel gleich mehr Stepps.
Eigentlich ganz logisch.

Mache einfach über der Einzugskannte des Extruders,
100 mm darüber eine Markierung und sage per G.- Code Extrudiere 100 mm.
Kommst du genau mit der Markierung auf die Kannte, dann sollte es passen.
Wenn es nicht passt, ein paarmal probieren und über Dreisatzrechnung das Ganze bestimmen.

LG AtlonXP

Servus,

AtlonXP hat geschrieben:Eigentlich ganz logisch.

Ja klar, peinlich logisch natürlich. Hirn ausschalten ist nie eine gute Idee. Hab einfach voller Enthusiasmus das übernommen was da war. Nur eben genau den Kehrwert davon. Die Werkzeuge die vor einem liegen auch mit Hausverstand und Geschick zu nutzen ist heutzutage ja die große Aufgabe. An Werkzeugen mangelt es ja nicht in unserer Gesellschaft.

AtlonXP hat geschrieben:Mache einfach über der Einzugskannte des Extruders,
100 mm darüber eine Markierung und sage per G.- Code Extrudiere 100 mm.
Kommst du genau mit der Markierung auf die Kannte, dann sollte es passen.
Wenn es nicht passt, ein paarmal probieren und über Dreisatzrechnung das Ganze bestimmen.

Danke habs so gemacht und nochmal um 6% optimiert und betätigt mit einem Test.

Super einfach und schnell, die Methode!

LG

Servus,

nun komme ich dem Ganzen schon deutlich näher. Bei Version 2 der PP- Hülse (lebensmittelecht) hatte ich noch zu große Überhänge und dementsprechend schlechte Oberflächenbeschaffenheit. Bei Version 3 hab ich die Basis etwas vergrößert, die Schweissnähte zufällig verteilt und den Lüfter noch etwas zurückgedreht (70%). Gedruckt mit 100µm Lagenhöhe. und 35mm/s Geschw. LG, Daniel

Hallo fichtenmoped,
das sieht ganz gut aus.

Es ist leider normal bei PP, dass es mit Überhängen Probleme gibt.
Es liegt an der hohen Schrumpfung bei diesem Material.
ABS verhält sich ähnlich, nur nicht ganz so schlimm.

Die beste Bauteilkühlung ist die, die man nicht benötigt!
Jedoch bei Überhängen würde ich diese auch einschalten.
Vermutlich nur mit etwas weniger Luftmenge.


LG AtlonXP

Servus,

nächster Versuch mit 50µm Lagenhöhe läuft bereits.

Hat jemand von euch Erfahrungen mit der thermischen Homogenisierung von Polypropylen?
Mir fällt dass das Material in den Lagen in der Nähe der Heizplatte wesentlich besser verschmolzen ist als in den Wänden nach oben hin.
Online spricht man von 85°C Annealing Temperatur für PP bei einer Haltezeit von 2h.

Da die Heizplatte bei mir auf 85°C eingestellt war und die Materialeigenschaften signifikant besser sind, könnte es da einen Zusammenhang geben, oder?

LG

fichtenmoped hat geschrieben: Hat jemand von euch Erfahrungen mit der thermischen Homogenisierung von Polypropylen?

Nein aber mit PE.
Da PE fast identisch zu PP ist, sollte das fast Jacke wie Hose sein!

Zu deinem Ausdruck „Annealing Temperatur.“
Ob wohl ich auf Kunststoff gelernt habe, hatte ich diesen Ausdruck noch nie gehört!
Muss wohl was englisches sein.
Oder ist das was für in den Hintern zu schieben, bei der richtigen Temperatur?

OK im Ernst:
Laut Googele verstehe ich darunter eine Sintertemperatur.
Wir schmelzen jedoch unseren Thermoplast auf und bringen ihn in Form und verschmelzen ihn.
Das ist was anderes!

Auf was du vermutlich zielst, ist die Glas- oder Erweichungstemperatur.
Oft werden die beiden Temperaturen gleich gesetzt.
Da PP jedoch Teilkristallin ist, könnte die Glastemperatur die sein, ab dort wo das PP in den amorphen Zustand übergeht.
Du erkennst es, wenn deine Made glasklar aus der Düse kommt.
Auch für mich wäre es interessant zu wissen, bei welcher Temperatur der Prozess stattfindet?
Ich schätze so bei 160 C°.

Ab der Erweichungstemperatur kann der Kunststoff weichbleiben, oder auch auf der Druckplatte haften.

Nun zu deiner Frage:
So kann ich dir keine genaue Antwort geben, da du dein Druckteil mit Kühlluft anbläst.
Hierdurch wird alles verfälscht!
Um der Sache nachzugehen, muss die Kühlluft aus bleiben.

Dann gibt es noch einen Unterschied:
Dort wo mehr Kunststoffmasse auf einem Haufen ist, kühlt das Material langsamer ab.
Bei weniger Masse ist das umgekehrt.
Daraus folgt, mehr Masse gleich mehr Volumen- Schrumpfung.
Ebenso wird die Temperatur länger gehalten.

Die Druckzeit ist auch noch ein Faktor:
Hier meine ich genau die Zeit, bis der nächste Layer aufgelegt wird.
Ist diese Zeit zu kurz, z.B. bei kleinen Teilen, dann überhitzt dir das Druckteil.
Abhilfe schafft hier langsamer fahren, oder / auch Kühlluft einschalten.

Generell:
PP ist sehr gutmütig bei überhöhten Temperaturen.
Es wird nur immer dünnflüssiger…
Du solltest es aber nicht einkochen lassen, sonst wird es zu einem braunen Wachs!
Auch ist das Layer bonding bei PP recht gut.
Du kannst dich also praktisch an diesem Material austoben…
Stichwort Heat Tower usw.

Wenn du Zeit übrig hast,
hier geht es zu einer Doktorarbeit über ABS:

viewtopic.php?p=15293#p15293

Du hast deine Düse nicht bis zum Heizblock eingeschraubt.
Für PP ist das Egal.
Wenn du jedoch ABS drucken möchtest, benötigst du den maximalen Dampf auf der Düse.
Dort sollte dann die Düse ganz eingeschraubt sein.


LG AtlonXP

Servus,

hat wer von euch Erfahrungen mit PP und ganz kleinen Lagenhöhen. Bei 50µm bemerke ich vereinzelte kleine "Risse" Bei 75µm ist es bereits viel besser und bei 100µm ganz weg. Es kann natürlich auch andere Ursachen haben.


75µm schaut schon echt gut aus. Schöne glatte Oberfläche und gute Festigkeit. Wie gehabt ist PP halt schwer zu fotografieren.

Harter Arbeit Lohn ist ein funktionierendes Bauteil für die Melkmaschine meines Freundes. LG

Hallo fichtenmoped,
dein Druckteil ist hübsch geworden.

Natürlich habe ich auch mit 0,05 mm Layerhöhe gedruckt.
Speziell dort wo die Lebensmittelbrühe mit den Flächen des PP kontakt hat.
Umso feiner die Layer, desto besser lässt es sich reinigen, wegen den Layer- Rillen.

Dein Problem (Layerbrüche) ist mir bei PP nicht bekannt.
Das PP hat zwar eine hohe Schrumpfung, jedoch ist es zäh weich und besitzt ein gutes Layerbonding.

Wie schnell hast du mit LH 0,05 mm gedruckt?
Wie heiß hast du gedruckt?
Wie hoch mit der Bauteilkühlung?

Ich vermute du solltest heißer und schneller drucken,
damit dein Material nicht im Hot End einkocht.
Die Bauteilkühlung aus, vielleicht auch nur einen Hauch (falls nötig) bei den Überhängen.

Ich habe zwar eine Einhausung, arbeite jedoch nicht mit Stauwärme.
Mein Dunstabzug zieht die Wärme ab.

LG AtlonXP

Was zusätzlich zu dem, was AtlonXP geschrieben hat, noch eine Rolle spielen könnte: Zumindest meine Original-Stepper sind sehr ungenau in ihren Micro-Steps. Also die 200 Vollschritte sind natürlich gleichmäßig verteilt, aber die Unter-Schritte innerhalb eines Vollschritts weichen stark ab, Größenordnung 1/4 Schritt, wenn nicht mehr. Es ist wohl unklar, ob das Exemplarstreuung ist, das Problem hat wohl nicht jeder. Wenn das bei dir auch der Fall ist, würde sich das bei niedrigen Layer-Höhen natürlich besonders bemerkbar machen. Der Extruder-Motor wird einfach nicht die richtige Menge Material ausdrücken.

Ob du betroffen bist, kannst du relativ leicht testen: Baue den Extruder-Motor aus und befestige z.B. ein Stück Pappe an der Achse wie den Zeiger bei einer Uhr. Dann lass den Motor langsam fahren. Bewegt sich der "Zeiger" gleichmäßig, ist alles gut. Bewegt er sich ungleichmäßig, würde ich dir empfehlen, über einen anderen Motor nachzudenken. Der muss gerade am Extruder gar nicht so stark sein, wie der Original-Motor, ein kleinerer tut es auch.