Das Z-Lift hatte ich immer aus. Nur einmal zum Testen, mit dem Ergebnis, daß sich das Problem verzehnfacht hat. Also das Phänomen ist schleichend schlimmer gewirden, und war der eigentliche Anlass für die OppaV2Arie. Ich halte jetzt 2 perfekte große Teile in den Händen nachdem ich die Z-Achse etwas leichtgängiger gemacht habe. Ich werde demnächst die Lager ersetzen und den Z-Antrieb gewissenhaft überprüfen, aber zunächst die letzten Teile meiner Trafgläche drucken. Einen Fehler in der Firmware halte ich für wenig wahrscheinlich, dann müsste es immer an derselben Stelle auftreten, es passiert aber immer nur in einem bestimmten Bereich in unterschiedlicher Höhe. Eher für wahrscheinlich halte ich Rundungsfehler im Slicer, aber das ist alles Kaffeesatzleserei und außerhalb meines Einflußes.

PeterKa

PS: Ich habe eine ganz einfache Lösung für die gefahrlose Eliminierung des Spiels der Z-Spindel gefunden. Eine kleine gedruckte Kappe die mit je 2 Schräubchen an die obere Plate geschraubt wird und die den äußeren Kugellagerring leicht nach unten presst. Wei es Kunststoff ist kann es leicht nachgeben, und da nur der äußere Ring des Lagers berührt wird erhöht sivch auch die Reibung nicht. Ist jedenfalls einfacher und genauer als Paßscheiben einzufummeln. Ich werde zeigen wie ich es mache (dauert ne Weile).

PeterKa

Hättest du mir dafür ein ruckbares Modell?

Klar, ich werde es hier zum Downloaden machen, wenn es klappt und auf Interesse stößt.

PeterKa

Ich melde mich als Tester

Ich glaube, meine linke Spindel könnte auch so ein Teil vertragen.

Habs mal ausgemessen und gezeichnet.
Ein kleines Gimmik konnte ich mir nicht verkneifen... Von Unten kann man den Raum für ein 3mm Kugellager sehen. Hier kann man einen Stift mit Zeiger durchstecken, der mit einer Kugelschreiberfeder auf die Spindel gedrückt wird..

Wenn man nun noch eine Skala aufklebt, kann man genau sehen, ob beide Spindeln synchron laufen, oder ob da irgendwas im Busche ist, wie loser Zahnriemen, etc... ach ja und ob die Z-Kompensation aktiviert ist.. okokok, ich sag ja schon nix mehr.

Leider müssen in die Platte 4 M3 Gewinde geschnitten werden, was nicht jedermann bewerkstelligen kann.

Das Teil muß noch ein paarmal ausgedruckt und in der Endbemaßung etwas angepasst werden, damit es auch seinen Zweck erfüllen kann. Dann stelle ich es hier zum Download ein.

PeterKa

Ich muss eben noch mal etwas nachtragen zu meiner Vorstellung zur Kraftmessung. Ich weiß nicht mehr in welchem Thread das war, deshalb schreibe ich es hier. Mir war aufgefallen, daß die angezeigte Kraft mim Laufe des Druckes signifikant kleiner wird. Ich habe auf eine starke Temperaturabhängigkeit der Kraftmessung getippt, wurde aber sofort und bestimmt zurechtgewiesen. In der Tat wird immenser Aufwand getrieben, um die Temperaturabhängigkeit in den Griff zu bekommen. Es gibt 2 DMS auf jedem Block, einer wird bei Verbiegung gedehnt oder gestaucht, der andere steht senkrecht dazu und bekommt von der Verbiegung in Wirkrichtung nichts mit. Wenn nun beide Elemente in derselben Wheatstoneschen Brücke eingebaut werden, wird der Temperaturgang der DMS sehr gut kompensiert, da sich die Widerstandsveränderungen durch Temperaturveränderungen aufheben.

Soweit so gut.. Das alles wird von mir überhaupt nicht in Frage gestellt. Heute morgen habe ich dann mal meinen Föhn benutzt um nachzuweisen, daß ich nicht immer alle Tassen im Schrank habe und zuviel phantasiere. Mein Ruhewert F nach total ausgekühltem Drucker beträgt zur Zeit -1500 digits. Nun hab ich einfach mal ein wenig mit dem Föhn auf die Elemente gehalten, sie waren danach nur gut handwarm.. Aber der Anzeigwert lag bereits bei 0 digits.. Soviel zur Temperaturkompensation.

Die Erklärung ist voll einfach. Die Elemente selbst tragen nicht zur Temperaturabhängigkeit der Messung bei, es ist der Dehnungskörper selbst, also der Aluminiumblock, der thermisch nicht stabil ist. Bedenkt bitte, Alu schmilzt zwischen 500 und 600 Grad etwa. Eine Erwärmung von 30-40 Grad führt da bereits zu einer enormen Veränderung der Festkörpereigenschaften (proportional T**4).

Also, die absoluten F-Werte sind echt unbrauchbar. Um diese in den Griff zu bekommen müsste in der FW noch eine Temperaturtabelle hinterlegt werden, und zusätzlich die Temperatur der Blöcke gemessen werden. Das wäre natürlich Overkill und entspricht nicht dem ursprünglich gedachten Verwendungszweck. Ich wollte das eigentlich auch nur wissen, weil ich schon Angst hatte, daß mein physikalisches Wissen bereits so starkt verrottet ist, daß mir solch banale Gedankenfehler unterlaufen Und Ihr dürft einfach nicht alles glauben was der F-Wert so ganz genau absolut anzeigt. Daraus folgt aber auch, daß man mit Interpretationen der Werte sehr vorsichtig sein sollte.

PeterKa

Hallo PeterKa,

deinen Versuch halte ich für gut.
Leider vermute ich bei dir einen großen Messfehler.
Hattest du vor dem erwärmen den Schmelzdraht herausgefahren?
Ich nenne das den Extruder entspannt.

Wenn nicht, dann hat dir der Schmelzdraht dein Messergebnis total verfälscht!
Bei dem Abkühlen des Extruders nach Druckende verklebt der Schmelzdraht im Hot End und zieht sich danach bei dem Abkühlen weiter zusammen. ( von 200 zu 20 C° und das bei Kunststoff).
Das ist der Grund für die hohen Minuswerte (F- Werte) am kalten Extruder.

Georg AW hat hier 2 Werte der DMS Streifen erwähnt.
DMS Temperaturkompensation max. 45 C°
DMS Arbeitstemperatur max. 55 C°.

Die 45 C° überschreiten wir auf jeden Fall mit unserem Spielzeug.

LG AtlonXP

Ich habe keine Messung vornehmen wollen, und ich habe direkt auf die Zelle gepustet. Der Innenraum war definitiv kalt geblieben, nur die Zelle handwarm. Die Chose dauerte keine Minute, bis ich das Ergebnis hatte. Selbst bei einem Meßfehler von über 50% wäre der Effekt immer noch drastisch.

Beim Heizen des Extruders entspannt sich das nur um ca 1000 Digits (bei mir), also bei aller Liebe kann das nicht die 1500 gemessenen Digits beim sachten Föhnen erklären. Es ist ja auch völlig nebensächlich. Ich habe nur den pauschalen Aussagen mißtraut und daher einfach mal probiert.

Die Daten der Meßstreifen ziehe ich gar nicht in Frage. Das sind Herstellerangaben, die nicht bezweifelt werden müssen. Es ist die Anordnung, die zwar thermische Ausdehung des Metalls und elektrische Widerstandsänderung der Meßstreifen kompensiert, nicht jedoch die Veränderung des Metallgefüges. Man beachte, daß der Aluminiumkörper am Meßpunkt nur wenige Zehntel dick ist.

Aber damit ist der Punkt ausdiskutiert, praktische Bedeuting hat das eh nicht. Ich wollte nur wissen, warum ich bei -1500 digits starte und nach 4 Stunden Druck bei +500 lande...Und dazu fällt mir nix anderes als die Temperatur ein...

Mal was anderes. Ich bin ja auf der Suche nach wirklich preiswerter Keramik oder vergleichbarem Material für den Extruder. Und da habe ich mir mal Auspuffdichtungsmasse aus dem Autoladen besorgt, einen Klecks 2 Tage bei 200 Grad gesintert... (soll bis 700 Grad gehen). Das wird knochenhart, schrumpft wie verrückt. Ich werde gleich im Keller Bohren und Feilen versuchen.

Ist sicher eine etwas exotische Idee... aber die 5€ für den Versuch wars mir wert... Ach ja... ich habe einen Widerstand von > 19 MOhm über etwa 1cm Distanz gemessen. Für unsere Belange tausendfach in Ordung.

PeterKa

Ergänzung: Was wenig Strom leitet, leitet auch wenig Wärme, daher hat mir die Messung der Leitfähigkeit genügt. Die Bearbeitung ist hervorragend. Löcher habe ich mit einem scharfen HSS Bohrer bohren können. Das Material bekommt beim Trocknen Lunker, hier müsste man sich was ausdenken z.B. im Vakuum aushärten.