Hmmh!

Ich verfolg das ganze Still um Heimlich im Hintergrund... Ich glaub, es lohnt sich, noch etwas mit dem FW-Aufspielen auf meinen DGlass RF1000 zu warten... Da tut sich ja bald stündlich was... Ungefähr Lichtjahre schneller als die ganzen Jahre bei Conrad...
Na, im Moment hab ich ja auch keinen direkten Zugzwang, aber mehr und mehr lohnt sich das FW-Update!

Gruß, Christian

Melde dich einfach wenn du es aufspielen wolltest, dann schiebe ich dir alle Patches auf einmal rüber. Das habe ich eine Weile nicht mehr gemacht, weil ich nicht wusste, wie weit du mit dem Umbau bist.
Das ist aber echt kein Problem, dir die Version schnell fertigzubauen! Drüberpatchen kann ich immernoch. Deine Settings sind ja quasi fertig da drin!

Generell gilt aber immernoch: Dafür habe ich kein Testgerät, das Testen solltest du ganz vorsichtig selbst übernehmen

Ich bin gerade am Überlegen, ob wir das Feature mit den "letzten gedruckten Dateien" im Mod wirklich brauchen. (Ansonsten haben wir nun quasi schon die 1.39 Mod fertig)
Und ich bin mega gespannt, ob wir an dem Verteilen der Z-Comp-Unebenheiten auf die Layer zwischen 0.33 und 3mm noch was tunen könnten. (-> PeterKA)

LG

Keine Eile! Ich bin morgen mit Umbau des Anhängers (bekommt nun Verzurrösen - Anhänger ohne geht gar nicht, wie ich schnell merken durfte...).
Am Nachmittag dann den Schrott wegfahren - dann kann ich ja Verzurren...
Sozusagen Groß Reinemachen... Dann noch der neue Tisch und Ablage, damit haben Laptop und die 2 Drucker einen neuen Arbeitsplatz.
Dann kann ich mich dem kleinen zuwenden. Ich hab die ganze Zeit ja keinen Zugzwang, da ich ja noch den Ultimaker 3 am werkeln habe...
Und bei 200*200*300 mm vermisst man den RF1000 jetzt nicht wirklich direkt... Aber wenn 2 Arbeitswillig bereit stehen hat das natürlich seinen
Reiz...
Wäre Perfekt für die Quickly-Teile. In einem Stück wären das 30 h. Geteilt ist das Druckrisiko geringer und ich kann Sie auf die beiden Geräte
verteilen, was die Druckzeit drastisch reduziert. Ich werde dazu das Teil jetzt schneiden und scannen. Das wird noch ein lustiger Part! Das Teil ist so Rau und bröselig - eben 50 Jahre Witterung und Vibrationen ausgesetzt... Vielleicht sollte ich vorher noch ein Foto machen - dann wird vielleicht deutlich, warum der Scan so eine "Krokodiloberfläche" produziert... Der Scanner sieht einfach Zuviel... Muß die Auflösung wohl runterschrauben.
Hoffentlich bekomm ich es soweit geschnitten, dass ich es vernünftig verspachteln und schleifen kann. Muß ja nur eine Hälfte gescannt bekommen. Den Rest spiegel ich. Das geht ja sogar in Simplify direkt. Soweit das aktuelle Pensum.

Übrigens danke für den Denkanstoß mit dem Hochtemperaturfesten Filament! Ich habe ja Anschlüsse für meine DGlass aus Edelstahl machen lassen (Shapeway). Paßt soweit. Aber die Wiegen und Edelstahl leitet schlecht Wärme, das Zeug ist leichter und leitet noch schlechter...
Damit sind Sie Perfekt um paßgenaue Anschlüsse an meine DGlass-Extruder zu machen. Damit bekomm ich die Kühlung bei weiterer Gewichtsreduzierung (paar Gramm, aber immerhin...) verbessert. Wasser im Innenraum wollte ich ja nie und mit der Liftfunktion wäre das eh
ein Problem geworden. Kühlung ist ja nur effektiv, wenn Sie permanent eng anliegt. Luft würde drastisch verschlechtern, da es Isoliert. Und obendrein noch das Gewicht des Wassers mit Kühlkörper - denke, dass wäre der falsche Weg für die Extruder. Luft reicht ja, wenn Sie kühl und ausreichend ist. Und das ist da ja jetzt der Fall!! Sie sind Links mit einem Lüfter versehen, der Sie über Carbonrohr anbläßt und dort an die Extruder-Kühlmäntel über den Anschluß verteilt. Auf der Rechten Seite über ein Carbonrohr wird von einem weiteren Lüfter die Luft abgesaugt. Keinerlei Luftwirbel im Innenraum und optimaler Kühlstrom. Und mal schauen, vielleicht fällt ja auch noch etwas Material für einen Bauteillüfter für die beiden Extruder ab... Da sind ja ein paar Dinge zu Optimieren: Möglichst gleichmäßig Ringsherum kühlen, Keine Abschattung dabei, keine Kühlung der Düse dabei hervor rufen und am besten mit dem Servo, der den Extruder wählt, auch gleich den Luftkanal umstellen, so dass das Material am aktiven Extruder gekühlt wird. Es macht ja keinen Sinn, am Inaktiven Luft "abzublasen"... Das sind doch schon ein paar konkrete Umrisse für das Teil...!

Gruß, Christian

Es ist wieder soweit...

Ich habe jahrzehntelang programmiert. Immer wenn ein Problem besonders schwierig wurde, hat es mich aufgefressen. So schlimm, daß ich dann nicht mehr schlafen konnte und meine Frau an den Rand der Scheidung gebracht habe.

Und heute Nacht war es dann wieder soweit.. ich musste aufstehen und an den Rechner..

Allerdings nicht ohne Ziel, denn ich habe heute Nacht kapiert, warum das "Conrad Verfahren" so nicht funktionieren kann. Es ist die starre Obergrenze. Jede Numerik hat ihre Grenzen nach unten, sprich jeder einzelnen Offset ist mit Rundungsproblemen behaftet. Diese Rundungsfehler addieren sich über die vielen Lagen zu einem unhandlichen Gemenge, das dann abrupt bei der 3mm Grenze wegignoriert wird.

Die Obergrenze muß atmen... sprich das Verfahren ist solange fortzusetzen, bis der Fehler ausgeglichen ist, oder lange vorher beendet werden, je nachdem.

Und das werde ich nun programmieren. Ich muß ab und zu darüber schreiben um meine Gedanken zu ordnen, seht es mir nach..

PeterKa

Digibike hat geschrieben:... Der Scanner sieht einfach Zuviel... Muß die Auflösung wohl runterschrauben.
...

Gruß, Christian

Diesem Irrtum sollten auch diejenigen nicht unterliegen, welche die Überlegenheit von Photogrammetrie erkannt haben.
Wenn aus irgendeinem Grund der Menüpunkt "dichte Punktewolke bilden" nicht geklappt hat (z.B. weil man vergessen hat ihn auszuführen ), dann brauch man garnicht fortfahren. Ganz einfach weil dann weniger Dreiecke das Ergebnis bei der Mesh-Bildung sind und die Oberfläche sehr viel rauer wird.
Zum Glätten hat dann vermutlich jede Software ihren eigenen Menüpunkt.
Nibbels hatte dazu ein gutes Video vom MeshMixer verlinkt.

Nicht jede Erkenntnis einer durchwachten Nacht überlebt den Morgen

Also nachdem des Programm gechrieben war habe ich es für den Gebrauch in Windows angepasst, damit kann es sauber debuggt werden und mit den Parametern gespielt bis alles passt.

Die Ergebnisse zeigt das Diagramm. Die x Achse zeigt die Anzahl der Lagen, die mit der Beschriftung identisch mit der Höhe in mm ist. Die Y-Achse zeight den Korrekturwert, der direkt auf dem Bett der Tiefe des Loches gegenüber dem höchsten Punkt der Z-Matrix entspricht und ab 3mm identisch Null ist.
Bis zu einer Höhe von ca 0,3 mm wird das Loch in der Platte voll auskompensiert, bei 3 mm Höhe ist der Spuk vorbei. Die Punkte liegen exakt auf einer Geraden und ein irgendwie gearteter Gap ist nicht zu erkennen. Ausschleichen in Vollendung nenne ich das. Das beweist, daß Conrads Rechenmethode völlig korrekt ist.

Ich bin nun soweit, dassselbe Programm auf dem Arduino zu testen... schaumermal.

PeterKa

Nun ja, das Testprogramm liefert exakt dieselben Ergebnisse auf dem Arduino. Das hat leider furchtbare Konsequenzen, denn der Fehler ist nicht in diesem Programmsegment zu suchen sondern irgendwo im Bereich Globaler Variablen. Damit wird es wohl keine kurzfristige Lösung geben. Klönschnack mit Nibbels erforderlich.

PeterKa

Hallo Peter,
da du gerade an der richtigen Stelle dabei bist, möchte ich folgenden Wunsch äußern.

Kannst du dieses Szenario bei 0,5 mm, 1,0 mm und der Vollständigkeit 2,0 mm, auch abklopfen?
Ich weiß, 0,5 mm ist ein Extrem.

In der Normal Praxis könnte ich mir vorstellen, das der CMP Spuk bei 1,0 mm vorbei sein sollte.
Oft drucken wir Teile mit einer Bodenstärke um 1,0 mm.
Da bietet es sich an, die CMP Aktion innerhalb dieses Bereiches abzuschließen.

Auch möchte ich nicht, auf das Tool Flow Control verzichten.
Flow Control wird erst aktiv, wenn die CMP abgeschlossen ist.
Das ist auch richtig so.

Es geht mir hier um eine gute sinnvolle mathematische Verteilung des gesamten CMP Mechanismuses.
Egal wo CMP beendet wird.
Eine banale Aussage n. I.O. / I.O. reicht mir.

LG AtlonXP

PeterKa hat geschrieben:Nicht jede Erkenntnis einer durchwachten Nacht überlebt den Morgen

Also nachdem des Programm gechrieben war habe ich es für den Gebrauch in Windows angepasst, damit kann es sauber debuggt werden und mit den Parametern gespielt bis alles passt.

Die Ergebnisse zeigt das Diagramm. Die x Achse zeigt die Anzahl der Lagen, die mit der Beschriftung identisch mit der Höhe in mm ist. Die Y-Achse zeight den Korrekturwert, der direkt auf dem Bett der Tiefe des Loches gegenüber dem höchsten Punkt der Z-Matrix entspricht und ab 3mm identisch Null ist.

DebugWindows.JPG

Bis zu einer Höhe von ca 0,3 mm wird das Loch in der Platte voll auskompensiert, bei 3 mm Höhe ist der Spuk vorbei. Die Punkte liegen exakt auf einer Geraden und ein irgendwie gearteter Gap ist nicht zu erkennen. Ausschleichen in Vollendung nenne ich das. Das beweist, daß Conrads Rechenmethode völlig korrekt ist.

Ich bin nun soweit, dassselbe Programm auf dem Arduino zu testen... schaumermal.

PeterKa

Wunderschönes Bild
Aber das macht alles komplizierter ^^.

AtlonXP hat geschrieben:Hallo Peter,
da du gerade an der richtigen Stelle dabei bist, möchte ich folgenden Wunsch äußern.

Kannst du dieses Szenario bei 0,5 mm, 1,0 mm und der Vollständigkeit 2,0 mm, auch abklopfen?
Ich weiß, 0,5 mm ist ein Extrem.

In der Normal Praxis könnte ich mir vorstellen, das der CMP Spuk bei 1,0 mm vorbei sein sollte.
Oft drucken wir Teile mit einer Bodenstärke um 1,0 mm.
Da bietet es sich an, die CMP Aktion innerhalb dieses Bereiches abzuschließen.

Auch möchte ich nicht, auf das Tool Flow Control verzichten.
Flow Control wird erst aktiv, wenn die CMP abgeschlossen ist.
Das ist auch richtig so.

Es geht mir hier um eine gute sinnvolle mathematische Verteilung des gesamten CMP Mechanismuses.
Egal wo CMP beendet wird.
Eine banale Aussage n. I.O. / I.O. reicht mir.

LG AtlonXP

Wenn du solche Teile druckst, musst du die minimalgrenze auf 1mm anheben.
http://www.rf1000.de/wiki/index.php/GCo ... _festlegen

Und das Maximum dementsprechend nach oben.
http://www.rf1000.de/wiki/index.php/GCo ... _festlegen

Welche Grenze meinst du hier?
Du solltest in keinem Fall versuchen Max auf 1 zu setzen bzw. Max-Min zu klein zu machen, sonst verteilst du unter Umständen 0.2mm "Heizbett-Loch" auf wenige Layer. Dann druckst du wegen der CMP in die Luft. Besser wäre in diesem Fall wenn du das Maximum auf 5, 10, 20mm anhebst.
(?)

LG

Die Berechnung wird mit jeder sinnvollen Kombination von Layerhöhe und Kompensationshöhe fertig. Anstelle Meßreihen aufzunehmen genügt es den gesunden Menschenverstand zu bemühen. Und der muß sich um den Begriff "Sinnvoll" kümmern.

Da wir bei der Z-Kompensation nicht gleichzeitig den Materialfluß korrigieren (!!!!!!!!), darf der Kompensationswert pro Lage nicht zu groß werden. Für Abschätzungen bin ich daher immer von maximal 10% Korrektur ausgegangen. Das heißt bei einer Layerhöhe von 0,1 mm sollte der Korrektuwert +- 0,01 pro Lage sein. Wenn wir von einer maximalen Restwelligkeit des Bettes von 0,5 mm ausgehen (das ist dann schon ein Horrorwert, aber der HBS und auch dieser Algotrythmus müsste es schlucken) bedeutet das, daß wir soviele Lagen drucken müssen, daß jede Lage von 0,1mm nur um 0,01 mm korrigiert werden sollte. Sprich. Wenn wir so streng vorgehen benötigen wir 50 Lagen um die 0,5mm zu kompensieren. Das sind 5mm !! Bei den aktuell eingestellten 3mm würde die Korrektur jede einzelne Bahn um knapp 20% "belasten", bei 1 mm um 50-60%. Bei 0,5mm sind es 100%. Ich denke das macht den Begriff "sinnvoll" mehr als deutlich.

Die 3 mm Höhe sind ein wirklich sinnvoller Kompromiss und ich würde den Teufel tun, das ändern zu wollen. Deine 0,5mm halte ich geradezu für aberwitzig, jedenfalls für die hier verwendete Mathematik, und den Umstand, daß die geförderte Menge nicht automatisch angepasst werden kann, jedenfalls ist so mein Wissensstand. Korrigiert mich, wenn ich falsch liege.

Daß es in der Praxis trotzdem funktionieren kann, ist extrem geraden Betten und dem Z-Offset Fehler geschuldet... Der arbeitet nämlich genau dagegegen, aber das muß noch sehr viel genauer abgeklopft werden. Es dauert halt.

Ich möchte mit Nibbels folgendes besprechen: Es sollte eine dynamische Kompensationshöhe anstelle der starren Grenze geben. Parameter ist der Abstand vom tiefsten zum höchsten Punkt des Bettes, sowie die Layerhöhe. Das ist rechnerisch und programmatisch sehr einfach zu lösen -das kann dann sogar ich

Wir können damit sämtliche Brichtendenzen in den erste paar Millimetern perfekt eliminieren. Und die Firmware tut das was sie sollte: Den Anwender von unnötigen Details und Mutmaßungen freizuhalten.

PeterKa