plastiker hat geschrieben: ...
PS: Bitte nicht zuviel Fluide (Alkohole & Co.) auf die Kunststoffe kippen - da blutet mir das Herz.
Manches verträgt sich gar nicht, auch wenn man es nicht auf den ersten Blick sieht. Dann man bekommt ganz schnell Microcrazes, und da ist die
Probe noch gar nicht in der Einspannung.
...

Stimmt, Du hast völlig recht, eigentlich hätte ich es wissen können, wenn ich genau diese Erfahrung mit der Spannungsrissempfindlichkeit nicht verdrängt hatte.

Gruß zero K

@plastiker,
hier eine provisorische schnelle Skizze.

Das gestrichelte ist deine originale Kontur.

Überhänge so von 30 - 40°, sollten sich noch drucken lassen.
Noch einfacher wäre es, wenn man einfach dort wo man klemmt, massiv druckt.
In S3D halte ich das mit verschieden Prozessen für möglich.

Das sollte ich aber vorher erst testen, bevor ich mich da aus dem Fenster lehne.

LG AtlonXP

Schicke Idee
Damit lässt sich eine Probenaufnahme für oben und unten, inklusive zwei M6 Zylinderschraube und zwei Karosseriescheiben, 4 Verrigelungsschrauben mit unter einem N bauen / drucken.
Das ist, wenn eine 500 N Lastzelle zur Verfügung steht günstig, wenn die Bruchlast noch über 495 N liegen darf.

Das Datenblatt zu den Lastzellen gibt normalerweise auch die Sicherheit gegen Überlastung in Prozent der Nennlast an.
Moderne Maschinen protokollieren einen derartigen Zustand und schalten bei weiterer Überschreitung ab und/oder entlasten.

Gruß zero K

So Leute,
ich habe es ausprobiert mit S3D.
Leider funzt es nicht ganz so wie ich mir das vorgestellt habe.
S3D wird zickig bei dem vertikalen Fügen (in Richtung X) auf der Druckplatte.

Konkret:
S3D will mindestens einen Fügeabstand von > 0,20 mm haben, mit mehreren Prozessen.
Sonst bleibt die Druckplatte leer.
Ab 0,21 mm Fügeabstand spielt S3D erst mit.
Hier mein Slicerbild, damit ihr versteht was ich meine:
Bei dem horizontalen Fügen (in Z Richtung (Layerhöhen)), macht S3D natürlich seine Sache gut!

Das ist doch ein Bug, meint ihr nicht?
Wer will es melden?

LG AtlonXP

Hallo,

hab' den Skript mal auf rote Punkte als Referenz umgeschrieben und gleich mal auf ein Video angewendet,
welches ich schnell mit meinem Iphone gemacht habe.

Ist ganz cool geworden: https://www.youtube.com/watch?v=I-TDoTjIGJ0

Hallo anwofis,

cooles Video, danke dafür!

Würde sowas eigentlich auch mit 4 Punkten funtkionieren, also 2 äquidistanten Linien? Dann könnte man zusätzlich zur Längs-Dehnung vielleicht auch die Einschnürung -sofern es eine gibt, Materialabhängig- mit aufnehmen. Dabei habe ich aber eher ne sehr elastische Ninjaflex-Probe oder so vor Augen. Bzw. würde gerne lieber oben und unten eine weiße Linie auf meine schwarzen Proben malen wollen statt nur einem Punkt. Wobei man darauf natürlich auch mittig je einen Punkt zusätzlich markieren könnte, den man anvisiert.

By the way: planst Du eigentlich, Dein Skript irgendwann einmal mit uns hier zu teilen, wenn es ein gewisses Stadium erreicht hat?

Ich frage so dreist, weil ich von Python bisher keine Ahnung habe in DER Tiefe, und überlege, ob ich mir da selber was suchen/basteln muss.
Anpassen muss ich ja ohnehin, um den Stepper anzusteuern. Ich kann aber gut verstehen, wenn Du damit nicht hausieren gehen möchtest.

Wenn es die Zeit erlaube würde, wäre ich auch schon weiter. Zu allem Überfluß streikt auch gerade mein Drucker und schreit nach Wartung und Erneuerung der Hotend halterung. Es kommt eben immer alles auf einmal...

VG
Plastiker

Hab' gerade mal schnell bei Youtube geschaut: https://www.youtube.com/watch?v=61j4-4brLuM

Die malen auch nur 2 Punkte auf die Probe und die verformen sich sogar mit ?!

Ich würde 2 rote Konfettis auf der Probe jeweils über bzw. unter dem Einspannbereichen aufkleben und dann messen.
Mein Skript ist davon abhängig, dass ich ein Referenzobjekt habe mit bekannter und fixer Größe.

AtlonXP hat geschrieben:So Leute,
ich habe es ausprobiert mit S3D.
Leider funzt es nicht ganz so wie ich mir das vorgestellt habe.
S3D wird zickig bei dem vertikalen Fügen (in Richtung X) auf der Druckplatte.

Konkret:
S3D will mindestens einen Fügeabstand von > 0,20 mm haben, mit mehreren Prozessen.
Sonst bleibt die Druckplatte leer.
Ab 0,21 mm Fügeabstand spielt S3D erst mit.
Hier mein Slicerbild, damit ihr versteht was ich meine:

S3D_Bild.png

Bei dem horizontalen Fügen (in Z Richtung (Layerhöhen)), macht S3D natürlich seine Sache gut!

Das ist doch ein Bug, meint ihr nicht?
Wer will es melden?

LG AtlonXP

Hi,

innerhalb eines Layers funzt das nicht. Cura kann das innerhalb eines Layers verschiedene Infills
zu setzen. Aber bevor jetzt losgestürmt wird, da gibt's einen "Knackpunkt": Es behandelt am Übergang
der beiden Infills das Teil als 2 verschiedene Bauteile. Was bedeutet das konkret? Nun, es fügt jeweils
Perimeter an der Verbindungsstelle der "beiden" Bauteile ein. Die Verbindung ist dann mehr "gebabbt"
als gefügt. Also im Prinzip ist das so ziemlich die schlechteste Möglichkeit für das, was Ihr da vorhabt,
denke ich...
Das ist eine absolute Sollbruchstelle, die keine Aussagekraft über die Materialeigenschaft sondern
bestenfalls über die Verbindungskraft zweier extrem dicht aneinander gedruckter Teile zueinander
erlaubt. In Simplify geht das gleich gar nicht, weil´s wohl auch keinen wirklichen Sinn macht/Benefiz
ergibt... Ich fürchte, da müßt Ihr einen Infill festlegen oder Hochkannt drucken. Dabei kommt dann
allerdings zum tragen, dass in Z bekanntlich nicht die gleichen Kräfte wie in X und Y "verdaut" werden
können...

Gruß, Christian

Hallo Christian,
du hast natürlich Recht, es ist nur gebabbt.

Jedoch auf einer großen Fläche.
Da der Prüfling an der Sollbruchstelle nicht massiv gedruckt ist, könnte es dennoch heben.
Wenn er Massiv ist, dann wird natürlich alles Massiv.
Zur Not, könnte man noch eine Schwalbenschwanzverzahnung einbauen.

Diese Überlegung galt, dass man den Prüfling beim Spannen nicht zusammendrückt.
Wenn das Fügen nicht klappt, hat es sich sowieso erledigt.
Ich werde noch was in S3D probieren, mal sehen.

Cura habe ich nicht auf dem Schirm.

LG AtlonXP

Warum macht Ihr es nicht einfach so, daß Ihr das Teil mitsamt Infill konstruiert. Hat gleich mehrere Vorteile:
Egal wann mit welchem Slicer gesliced, kommt das selbe raus (sollte)! Wenn ich nach einem Jahr oder so
eine neue Probe machen will, muß ich nicht dran denken, welches Infill ich mit welcher Füllung verwendet habe.
Freie Einteilung, wo wieviel Infill verwendet wird.
Der Aufwand ist eigentlich recht überschaubar! Da hab ich schon schlimmeres gezeichnet...
Damit wären auch untereinander die Zugproben vergleichbar, falls jemand ähnlichen Aufwand...
Also einfach Infill 0 und im CAD gleich dort, wo man es braucht in der Intensität, die man benötigt.
@AtlonXP, das gebappte ist zwar recht flächig, aber hat nie die Festigkeit, wie ein einteiliges Bauteil.
Denke, dass würde, anhand des Aufwands beim Messen, zumindest die Messergebnisse verfälschen...
Und bei manchen Materialien vermutlich sogar an anderer Stelle, wie der Sollbruch, brechen.
Damit wäre der Versuch eigentlich für die Tonne...

Das wäre meine Herangehensweise bei so einem Teil. Wenn es Außen Massiv sein soll, kann man, wenn man
mag, dass im CAD ja auch massiv zeichnen (also Hohlkörper im Bereich Sollbruch). Allerdings wird das
so einfach nicht funzen, aber wenn man in den Massiven Teil kleine Kugeln einbringt, dann ist
er gezwungen, dort Perimeter um die Kugeln herum zu setzen. Wirkt enorm versteifend, selbst wenn´s
nicht Massiv ist...! Dann aber am besten die Datei nachher auch im Namen so benennen, dass Infill% erkennbar ist (Zugprobe_Infill20 z.b.).
Man tut sich leichter, wenn man später mal das wiederholen möchte... Das wäre die simple Herangehensweise,
bei einem Teil, dass z.T. Massiv und z.T. "luftig" gedruckt werden sollte...

Gruß, Christian