Guten Tag Druckttoll

Das Teil zu drucken scheint mir immer noch fraglich.
Der "DualDrive" setzt voraus, dass die Achsen des Antriebritzels und des Gegenritzels immer weitestmöglich parallel liegen.
Das ist mit der an vier Punkten unter Federspannung liegenden Druckplatte zwischen fast bis völlig unmöglich.

Die einfachste und auch leicht zu druckende Möglichkeit die beiden Achsen annähernd parallel zu halten wäre, eine Druckplatte die sich um eine Achse, die oberhalb der Gewindebohrung unten rechts des Steppers drehen kann zu konstruieren.

Oberhalb dieser Gewindebohrung (Stepper unten rechts) weil die Drehachse stabil liegen muss.
Eine Stabilisierung dieser "Drehachse", da Ihr die Federn scheinbar immer fast blocken müsst. (BTW: Ist zu den Federn eine Federkonstante bekannt?)

Die Stabilisierung wäre dann eine Platte mit Bohrung für das Filament, die dann die Lagerung für die Gegendruckplatte enthält und die mindestens an den beiden unteren Gewinden des Extruderwinkels befestigt wird, möglicherweise auch am Gewinde unten rechts des Steppers, .

An den Bildern kann ich die Platzverhältnisse und besonders die Lage der Achsen der angesprochenen Gewinde nicht erkennen, aber unmöglich scheint es mir nicht.

Schau mal bei Bondtech nach, wie dort der Hebelarm mit dem Gegenritzel gelagert ist.

Wenn du drucken möchtest, würde ich die Hebellagerung (2 mm Passstift ) in zwei Rillenkugellagern der Dimension etwa 2x3x6 (7) empfehlen um die Flächenpressung in den Druckwerkstoff weitgehend zu reduzieren.

Danke für das auf dem Laufenden halten.

Gruß zero K

Einen schönen (regenreichen ) Sonntag

Beim originalen Bondtech sieht es wie in den folgenden Bildern aus.
Es ist auch aus Kunststoff aber bemerkenswert beständig gegen Diamantschleifscheiben.
Daher habe ich zunächst auch keine Bedenken bezüglich der Hebellagerung Das Gehäuse ist nur mit drei Schrauben am Stepper befestigt.

Gruß zero K

Hallo liebe Leute,

hier nun die dritte oder vierte Version mit zwei Ritzeln und nur noch zwei Federn:
Interessantes Detail: Bei der Kalibrierung des Vorschubs konnte ich von 330.000 auf 290.000 reduzieren.
Mal sehen, wie lange die ABS-Version hält.

Eine schöne Zeit!
druckttoll

P.S.: Als Passstift für das Gelenkt unten dient zurteil eine einfacher Drahtstift (Nagel).

Hallo Druckttoll

Ersetze den Nagel mit einer passenden Zylinderschraube M3 ISO 4762.
Passend bezieht sich hier auf die Schaftlänge, die sollte annähernd so lang wie die tiefe der Bohrung im Hebel sein.
Es kommt dabei auf eine "sauberes" Drehgelenk an.
Das Gewinde wirst Du passend zur verfügbaren Gewindetiefe im Stepper kürzen müssen.

Das sieht richtig gut aus, tolle Umsetzung der Lösung, danke für die Publikation.

Gruß zero K

Hallo druckttoll,
jawohl, das sieht jetzt sauber aus!
Sogar die Kurbelwellenbeleuchtung ist eine klasse Idee.
Die beiden Halbrundkopf Schrauben fixieren nun die Gegendruckplatte,
etwa so wie mein Vorschlag mit den Kontermuttern.

Mit oder ohne Nagel, ich denke es wird auch so heben.
Sollte es trotzdem mit dem Nagel Probleme geben,
dann empfehle ich einfach Metall auf Metall.

Zum Beispiel:
Zwei M3er (oder M2er) Muttern auf knapp M3 Durchgangsloch (2,9 mm, fast Spiellos) aufbohren
und als Einsatz verwenden, eine M3er Schraube als Welle verwenden.

LG AtlonXP