Hi!

Bin grad etwas am grübeln, wie ich das ganze letztlich montiere. Genialer weise hat der Extruderblock ja unten 2 in X-Achse (so will ich Ihn montieren - bietet für mich den besten Vorteil - und ganz nebenbei kollidiert dann auch nix mit der Einhausung, die ich jetzt drum hab... ) 2 Schraublaschen.
Da das ganze ja extrem schlank aufbaut, braucht er weniger platz, wie der Orginal Singleextruder. Einzig der Servo macht noch
etwas kummer - der erhöht gegenüber dem Orginal Extruder um ca. 20 mm. Wäre jetzt nicht so schlimm - zwischen Extruder-Block und Servo ist ca. 10 mm "Luft", könnte also den so montieren, daß er praktisch über der Einhausung "Schwebt"...
Müßte dann halt eine Aussparung rein machen, damit ich wenigstens in einer Position die große obere klappe hinten öffnen kann...
Machbar.

Eigentlich könnte ich Ihn ganz simpel montieren. Extruder-Block komplett abgeschraubt, Alu-Blech mit Extruder weg geschraubt und
auf die 2 Messzellen den ganzen Block einfach drauf geschraubt. Schrauben rein und mechanisch kontaktieren und verschrauben und fertig ist die Laube. Lochabstand würde paßen!

Vorteil des ganzen: Keine modifikationen, schneller und einfacher umbau (alter Extruder samt anbau raus, neuer drauf geschraubt, Kabel kontaktiert, Kabel für Servo und Zwangslüfter für Thermalbarierre in den Kabelkanal reingezogen und am Board kontaktiert und fertig ists mechanisch), Headbedscan würde auch funktionieren! Allerdings muß dazu die Lift-Funktion deaktiviert werden (auf 0 Verstellweg einstellen - Madenschraube auf, auf Block schieben und Madenschraube zu - fertig...).

Nachteil Der Extruder ist schlank und leicht, aber letztlich lastet dann immer, im gegensatz zur Orginal konstruktion, das volle Gewicht von 450 g - ok, Kabel, Stecker und Platine gehen weg, komme ich auf ca. 370 g auf den Messzellen gegenüber den Orginal 50 g des Extruders (Motor, Filaspannung etc. ist ja auf Sockel separat gelagert...) auf den Messzellen.
Die Messzellen können zwar 5 Kg ab, aber bei dem Gewicht und den Beschleunigungskräften sowie den Hebeln (hab ja nicht nur in Z Minus, sondern auch in Z Plus sowie in Y Plus nicht unerheblich Ausdehnung in Verbindung mit nicht wenig Masse...
Ich habe so ein dumpfes Grummeln in der Bauchhöhle, dass das die Messzellen nicht sehr lange mitmachen würden...
Zumal, aufgrund der insgesamt niedrigen Gesamtmasse gegenüber dem Orginal konzept ich ja, ohne Gefahr zu laufen, Schrittverluste zu erleiden, daß Tempo sogar erhöhen kann - gut für die Druckzeit und für saubere Überhänge, aber die G-Kräfte werden da garantiert nicht weniger werden....
Hab mal RF1000 dazu kontaktiert, was er dazu meint, bzw. ob er was in Erfahrung bringen kann, aber ich denke, der Weg ist so schnell umgesetzt wie er dann schnelllebig sein wird...

Also bin ich grad noch an einer alternativen am Grübeln. Ich fürchte nämlich, daß meine Bauchschmerzen nicht unbegründet sind...
Was ich mir noch überlegt habe, wäre sowas Richtung 3.ten Extruder (Attrappe - Exakt gelängte und fixierte Schraube, die von unten auf einen auf der Messzelle montierten Blechstreifen (klar, schon etwas Massiver - kein 0,2 mm Stahlblech oder sowas... )
von unten rein geschoben und von oben festgeschraubt, Scan durchgeführt und wieder entfernt - fertig.
Damit könnte ich den Heatbedscan verwenden und laufe nicht Gefahr, die Messzellen über zu strapazieren...
Allerdings muß ich dazu der Firmware beibringen, daß Sie einen ganz anderen Offset (eben den dieser 3.ten Extruder-Prothese) zugrunde legt - sonst ist der Scan grundsätzlich immer verschoben und obendrein "Krachts" an den Rändern beim Scanen immer etwas...

Ist halt Neuland und leider kann ich da auf kein Wissen seitens des RF aufbauen - hat meines Wissens ja leider noch niemand gemacht oder versucht - und ich möchte da möglichst keine Offensichtlichen Fehler im Vorfeld übersehen...
Wenn das Ding mal läuft, ist´s vermutlich nachher ganz easy... Da gibts hier ja genug zum nachlesen, was man wo wie machen muß...

Aber das wußte ich ja vorher, daß das eine Reise ins Unbekannte wird - aber am Ziel die Früchte sind einfach zu verlockend... Bringt er doch alles das mit, was ich für den Dualumbau suchte....

Gruß, Christian

Christian/Digibike,

Ich nehme an, der dritte 'Heated-Bed-Taster' sollte dann das einzige sein, was an den Wägemesszellen lastet? Die Extrudereinheit wäre am Verfahrwagen direkt defestigt? Sonst werden ja die Messzellen nicht entlastet.

.... Allerdings muß ich dazu der Firmware beibringen, daß Sie einen ganz anderen Offset (eben den dieser 3.ten Extruder-Prothese) zugrunde legt - sonst ist der Scan grundsätzlich immer verschoben und obendrein "Krachts" an den Rändern beim Scanen immer etwas... ....

Du wirst nicht darumhin kommen, in der FW zu 'basteln'. Da die zwei Hot Ends deinen X-Verfahrweg einschränken, wirst du das immer berücksichtigen müssen, egal ob ein drittes Hot End zum Einsatz kommt oder nicht. Sonst wirds beim HBS immer ein wenig 'krachen'. (Beim Drucken selbst kann man das Problem durch die Angabe eines verkleinerten Druckbetts vermeiden, der HBS aber ist aber in der FW verankert.)

Vorschlag für den 'HBS-Taster' (drittes Hot End):
Wie wäre es mit der Mechanik einer Kugelschreibermine? Einmal gedrückt - Mine fährt aus - und der Taster ist einsatzbereit, nochmals gedrückt - Mine fährt ein - und der Druck kann losgehen. Es hört sich ziemlich 'gemurkst' an - aber so eine Mechanik ist seit vielen Jahrzehnten im Einsatz. Ich schätze, würde man die Wiederholbarkeit messen, läge sie im hundertstel oder tausendstel Bereich. Die Lebensdauer ist auch nicht ohne.
Da die Masse so eines Systems wahrscheinlich unter 15 Gramm liegen würde, kann man sie permanent montiert lassen (was natürlich der Sinn des Ganzen ist).

Der ausgefahrene HBS-Taster kann auch ruhig 0.5-1mm über den anderen Hot Ends vorstehen. Den entstehenden Offset kann man locker im Start-Gcode unterbringen.

mjh11

Hallo,

Beim Drucken selbst kann man das Problem durch die Angabe eines verkleinerten Druckbetts vermeiden, der HBS aber ist aber in der FW verankert.)

Man kann in der Firmware einstellen, in welchem Bereich der HBS stattfindet. In der Configuration.h z.B. über HEAT_BED_SCAN_X_START_MM und HEAT_BED_SCAN_X_END_MM bzw. HEAT_BED_SCAN_Y_START_MM und HEAT_BED_SCAN_Y_END_MM. Das Gleiche kann man ohne Modifikation der Firmware auch durch die M-Codes M3020, M3021, M3024 und M3025 erreichen. Außer dem abgetasteten Bereich kann man natürlich auch die Auflösung der Abtastung einstellen (die entsprechenden #defines und M-Codes finden sich in der Nähe der beschriebenen #defines/M-Codes).

Allerdings muß ich dazu der Firmware beibringen, daß Sie einen ganz anderen Offset (eben den dieser 3.ten Extruder-Prothese) zugrunde legt

Wenn es genau werden soll dann wäre es natürlich gut, der Firmware den Abstand vom "Messextruder" zum jeweils verwendeten Extruder beizubringen. Ich denke das würde recht einfach in doHeatBedZCompensation() gehen ... dort wird nCurrentPosition[X_AXIS] und nCurrentPosition[Y_AXIS] als aktuelle Position des Extruders verwendet, d.h. wenn es einen statischen x-und-y Offset zwischen dem HBS und dem aktuellen Extruder gibt dann könnte man den auf diese beiden Variablen draufaddieren.


mfG
RF1000

@Digibike, vielleicht ist es eine Idee doch einen 2. Wagen mit zwei eigenen DMS zu nehmen (wenn nicht schon vorhanden) und die jeweils mit den ursprünglichen zu verbinden (evt. über den Extruderträger)? Dann hast du zumindest eine bessere Abstützung des Ganzen (käme auch der Druckpräzision zu Gute). HBS mit so einer Konstruktion geht bei mir gut (habe insgesamt 4 DMS, wovon 2 angeschlossen und 2 nur mechanisch eingebunden).
Mit einer Extruderattrappe ginge es natürlich auch, nur muss man die ganz schön präzise aufhängen um den gewünschten Erfolg zu erzielen...

Hi und vielen Dank für die vielen und Hilfreichen Tipps und denkanstöße!

Hab mir folgende Lösung ausgedacht, die eigentlich von der Logik her funktionieren müßte,
die Masse nicht unnötig in die Höhe treibt und Praktikabel (so hoffe ich zumindest nach meiner
Theorie...) auch die Verwendung der Messzellen einbezieht.

Klar war mi bewußt, daß ich den Heatbed-Scan und die Offsets in der FW mit einbeziehen müßte...
Der 3.te Extruder (die "Prothese"...) war nur eine kurze Notlösung als Idee von mir - hab ich aber
dann gleich verworfen - müßte ich jedesmal dran montieren, oder ggf. wie rfk_mjh11 schrieb, mittels
sehr genauer "Kugelschreiber" Raster-Technik ausfahren können. Aber den müßte ich als Extruder 0
dann definieren und den Offset festlegen, da ja der Scan immer in Bezug auf Extruder 0 erfolgt.
Das bedeutet, die weiteren Extruder wären dann immer nachgeschaltet. Machbar, aber fatal, wenn ich z.b.
mal eben einen Single-Ausdruck mache und vergesse, Extruder 1 oder 2 anzuwählen - dann versucht er
verzweifelt mit Extruder 0 zu drucken - gibt bestenfalls ein schönes Kugelschreiber-Gemälde...
Andernfalls müßte ich den Scan umschreiben, daß er Extruder 2 (die "Prothese"... ) verwendet mitsamt dem
offset für den Scan. Dann wäre das problem weg. Allerdings, wenn ich dann irgendwann mal ´ne neue
FW drauf spiele, muß ich auch dran denken, daß ich das wieder änder (neben all den anderen netten
Änderungen) - wird irgendwann Fehleranfällig und Aufwendig...
Eigentlich möchte ich schon so nah wie möglich an der Orginal FW bleiben - erleichtert das zukünftige
Anpaßen doch enorm und man behält leichter den Überblick...

Daher hab ich mir folgendes Überlegt: Ich habe 4 Schraubmöglichkeiten - jeweils 2 pro Seite. Die inneren 2
sind paßend zu den Messzellen. Diese verwende ich auch. Allerdings dienen Sie nur zur Abstützung.
Die äußeren 2 werden an einem, zugegeben, wild ausgesparten Winkel Verschraubt, der dann auf
die Orginalschraubpunkte der Platte für den Extrudermotor geht. Hierauf wird die Hauptlast von der Festigkeit
her lagern.
Auf den Messzellen stützt er sich nach vorne her nur ab. Wenn nun der Extruder gegen die Keramikplatte fährt,
baut sich Spannung zwischen den äußeren 2 und den inneren 2 Schraubpunkten (Messzellen) auf. Dies messen
die Messzellen ja. Von daher sollte es auch da funktionieren.
Beschleunigung und Verzögerung sollten kein großes Problem bei der Konstruktion für die Messzellen sein, denk ich mal...

Um es besser nachvollziehen zu können, hab ich mal eine Skizze angefügt. Sie ist aber stark vereinfacht ohne den Extrudermotor, Getriebe und Servo - ist einfach übersichtlicher, daß ganze... Ist sowieso nur oben über den beiden Extrudern angeordnet und hat mit dem eigentlichen befestigen nichts zu tun...

Farblich hab ich die beiden Extruder und den Montagewinkel (ist am DGlass ab Werk dran) Gold eingefärbt als ein Bauteil, was es auch ist. Den Winkel zur äußeren Aufnahme hab ich in Walnuß eingefärbt. Bleiben noch die 4 Schrauben in Alu-Farben und die 2 Messzellen. Denke mal, so kann man am besten nachvollziehen, was ich meine, bzw. ausgehekt habe...

Gruß, Christian

Hi,

Mal einen kurzen zwischenbericht, wo der Umbau derzeit steht...:
Urlaubsreise endlich zuende und die letzte Woche des Urlaubs.
Endlich komm ich mal dazu, weiter an dem Projekt zu arbeiten...! Hab ja schon seit letztem Jahr Herbst alle Teile
für den Dual-Umbau bei mir rumliegen, aber nie gestartet, weil mir das zu schwer und komplex war und zuviele
Probleme verursachen würde. Hab da ja meine eigenen Vorstellungen - und da lief mir der DGlass über den weg...

Nach Abzug der Steuern und Porto etc. war ich dann 736 Euro ärmer (war eine Rabatt-Aktion über 10%, als ich
Ihn kaufte) und hab nun das Prachtstück da liegen....
An der FW hab ich ja ordentlich rum gestrickt - vielen Dank nochmals an Jobo und RF1000 für die Hilfestellungen!
War echt super!
JoBo hat sogar das Angebot gemacht, mir die Ätzdaten für ein Expansionsboard zukommen zu lassen - da wäre dann
wohl sogar ein Quad-Extruder möglich... Vom Platz her ginge das sogar... Aber das ist für einen ersten Test dann
wohl doch etwas zuviel des guten...
Heute habe ich noch eine kleinere Aufgabe bekommen, die ich erst bei genauerer Überlegung auf dem Schirm hatte...
Die FW führt nur Befehle aus und wartet eventuelle Abarbeitung der Befehle ab. Aber der Servo-Befehl zum umstellen
ist ja gleich abgearbeitet, was aber nicht heißt, daß der Servo den Befehl auch schon komplett ausgeführt hat - benötigt
ja mechanische Zeit dafür... Die Lösung hab ich von RF1000 schon bekommen: Am besten ist wohl den Debugging-
Befehl in der FW entsprechend zu modifizieren, daß er X-Zeit wartet, bis er weiter arbeitet. 1,5 sec. dürften für einen
sicheren Extruderwechsel wohl ausreichen. Damit wäre dafür wohl auch die Lösung gefunden...! Vielen dank
auch dafür an RF1000 nochmal!

Hurrah!

Hab alle Stecker umgecrimpt und gelötet, so daß alles auf die Orginal-Leitungen des RF1000 paßt! Somit ist bis
auf den Anschluß an 24 V für die Zwangslüfter am Netzteil und der Servo-Stecker alles Orginal RF1000 Verkabelung!
Somit findet man sich auch später noch zurecht und es ist kein Problem, wenn ein Kabel mal den "Geist" aufgeben sollte...

Also Kabel in die Energiekette damit ich die Teile ausmessen und letzte Teile mit dem Orginalextruder noch drucken kann.
Super! Hab ja extra damals noch die Endstücke für die Energiekette damals nachbestellt, weil die intelligenter weise nicht
dabei sind! Also ausgepackt und drauf gesteckt. Loch-Teil paßt. Und nun der Witz: Bestellnr. ist 1216071 und 1216070,
Also Nippel- und Loch-Endstück - soweit richtig und gut! Aber ratet mal was bei beiden drin war...
Kann das den alles wahr sein??!? Schicken die mir 2* bei einer Sonderbeschaffung (nur Lochendstück ist mittlerweile
gelistet) das gleiche Endstück!
Ich dreh noch durch! Warum hab ich den Sch... damals nicht gleich kontrolliert? Nu ist´s zu spät.
Ich weiß schon, worauf das hinaus läuft! Sonderbestellungen sind nicht innerhalb 24 h i.dr... Das zieht sich mit
Sicherheit wieder 2 Wochen hin - da hab ich aber keinen Urlaub mehr...
Ist zum Mäusemelken! Mal sehen, ob ich mir da erstmal ein Provisorium machen kann... Wenns hebt, bis das
Orginal kommt, ist´s ja gut - aber tierisch ärgerlich!
Falls jemand ein Lochendstück braucht, ich hätte noch eins über für die Energiekette...
Hab auch gleich 2 Nippel-Endstücke bestellt in der Hoffnung, daß wenigistens eins dann paßt! Falls einer
beide braucht, hätte ich dann wohl, so Gott will, in 2 Wochen wohl einen kompletten Satz...

Gruß, Christian

Das mit den Endstücken hatte ich auch schonmal . Beim 2. Versuch kam dann (mit 3-Tägiger Verspätung) das richtige Stück. Sind an sich recht ähnlich, das erklärt womöglich die Fehlbeschriftung (das war bei mir der Fall) und anschließende Fehllieferung.

Hi,

habe heute die Mitteillung erhalten:

Sehr geehrter ...

vielen Dank für Ihre Anfrage bzw. Bestellung.

Wir haben alles versucht, den gewünschten Artikel für Sie zu beschaffen - leider ohne Erfolg.
Schade das wir Ihnen in diesem Fall Ausnahmsweise nicht weiterhelfen konnten.

....

Lustig! Ist das wirklich deren Ernst? Eine Energiekette kann ich bekommen - ist aber ohne Endstücke...
Und Enstücke bekomme ich auch, aber nur die Lochausführung? Äh, und wie soll das dann funktionieren?
Was mach ich mit sowas?

Kurios! Oder versteht die gute Frau die Anfrage nicht?
Ich zeichne mal dieses Teil fertig, Druck es mir und versuch es Ihr zu erklären! Hab ja immernoch die
Hoffnung, daß Sie nur nicht versteht, was Sie besorgen soll... Wobei das ja eigentlich nicht so schwer sein sollte...
Zumal ich Ihr ja die Teilenr. sogar aus der letzten Lieferung aufgeschrieben hatte...

Gruß, Christian

Hi,

habe heute die Mitteillung erhalten:

Sehr geehrter ...

vielen Dank für Ihre Anfrage bzw. Bestellung.

Wir haben alles versucht, den gewünschten Artikel für Sie zu beschaffen - leider ohne Erfolg.
Schade das wir Ihnen in diesem Fall Ausnahmsweise nicht weiterhelfen konnten.

....

Lustig! Ist das wirklich deren Ernst? Eine Energiekette kann ich bekommen - ist aber ohne Endstücke...
Und Enstücke bekomme ich auch, aber nur die Lochausführung? Äh, und wie soll das dann funktionieren?
Was mach ich mit sowas?

Kurios! Oder versteht die gute Frau die Anfrage nicht?
Ich zeichne mal dieses Teil fertig, Druck es mir und versuch es Ihr zu erklären! Hab ja immernoch die
Hoffnung, daß Sie nur nicht versteht, was Sie besorgen soll... Wobei das ja eigentlich nicht so schwer sein sollte...
Zumal ich Ihr ja die Teilenr. sogar aus der letzten Lieferung aufgeschrieben hatte...

Gruß, Christian

Hi Digibike,

behelfsweise kann man die zwei Ketten untereinander mit Kabelbindern verbinden und somit einigermaßen die 2. Kette führen, und das lose Ende über die Kabel mit Kabelbindern festmachen, wodurch man zumindest vorläufig auf das eine Endstück verzichten kann - so geschehen bei meinem ähnlichen Fall. Nicht elegant aber funktioniert. Ausdrucken ist auch eine Idee

Edit: hierbei bin ich von Verlegung der 2. Kette parallel zur 1. ausgegangen - hattest du doch vor, oder?