Die DMS sind da zugegebenermaßen ein Problem. Man müsste die Extruder selektiv über die DMS abstützen lassen können...

Mal eine ganz andere Idee: eben doch eine Wippe, aber anders. Ein Extrudermotor und eine immer noch relativ leichte Wippe mit zwei Extrudern und Filamentführungen, dessen zwei Filamente durch Drehung der Wippe wahlweise mit dem Motorritzel in Eingriff gebracht werden, wobei jeweils ein Gegenlager das Filament gegen dem Ritzel drückt (Nicht meine Idee sondern aus Thingiverse). Mein Beitrag dazu für den RF1000: DMS über der Drehachse dieser Wippe.

Nette Idee, doch dann verlieren wir ca. 2-3 cm auf der X-Achse auf beiden Seiten, wo jeweils nur einer Drucken kann !!! Des weiteren hätte dieses zur Folge, das sich die Drehrichtung des Motors je nach Extruder ändern muss.

Hier nun meine Lösung mit dem Wegdrehen des 2.Extruders um 3° ...
Im Arbeitsbetrieb ist der 2.Extruder damit um 1mm tiefer als der 1.Extruder, im Standby um 1,3 mm Höher (Die Werte kann ich aber noch anpassen)
Als Druckmagnet würde ITS-LZ-1642-D-24VDC 5W C-Best.Nr. 506152 zum Einsatz kommen, zum Anheben 2 Blattfedern auf 0,5 mm Federstahl.
Das ganze ist dann auf einer 6mm-Achse gelagert.
Was ist Eure Meinung dazu ?

PS. Falls gewünscht kann ich auch nochmal die STL-Dateien zu den einzelnen Teilen oder das komplette Blender-File posten

wolfkarst,

Ich wollte dich schon darauf aufmerksam machen, habe aber nun gesehen, dass du es eh richtig gelöst hast (absichtlich, oder?):
Die Drehachse sollte parallel zur X-Achse sein, damit Massenträgheitskräfte keinen Einfluss auf das System haben können. So scheint es laut dem Bild zu sein.

(Schwieriger wäre es bei einem Delta-Drucker, oder eines, wo der Extruder in X und Y verfährt. Dann müsste man die Drehachse auf die ungefähre Höhe des Massenschwerpunkts montieren um die auftretenden 'Fliehkräfte' zu minimieren.)

Braucht man eigentlich überhaupt eine Drehachse? Das Federblech könnte doch gut als Drehachse fungieren. Man sollte jedoch nur eine relativ kurze Strecke des Blechs freistellen, damit sich keine Winkelfehler hineinschleichen.

mjh11

Ich habe mich gegen eine Lagerung per Federblech und für die Drehachse entschieden, um den Extruder möglich exakt immer wieder auf die gleiche Position zu bringen. Beim Federblech käme im Laufe der Zeit immer eine gewisse Verschiebung rein.
Durch die 6mm-Achse sollte als einzigster Freiheitsgrad die Drehachse übrigbleiben.
Es mach ja keinen Sinn, wenn man beim Drucken Genauigkeiten unter 0,1mm anstrebt, der Extruder aber nicht mit dieser Genauigkeit zurückgefahren wird.
Des weiteren sollte die Drehachse möglichst weit vom Extruder entfernt sein, um die Verschiebung in der Y-Achse bei Anheben minimal zu halten.

Nun der aktuelle Testaufbau zur Drehlösung.
Diese gefällt mir soweit sehr gut und funktioniert auch mit dem weichen Kunststoff gut.
Solange mir nichts besseres einfällt, ist dies nun mein Favorit.

Was haltet Ihr von dieser Lösung oder habt Ihr noch andere Ideen ?

Seht nicht schlecht aus, wolfkarst

Bin gespannt wie dies in der Praxis funktionieren wird.

Naja, mit der Praxis wird es vermutlich noch etwas dauern. Zum einen braucht C noch ein paar Wochen, bis alle Teile geliefert sind und zum anderen habe ich noch niemanden, der mir aus Alu die Teile mit ner CNC-Maschine fertigt. Vielleicht findet sich ja jemand im Forum.

Karsten/wolfkarst,

Bezüglich Teile Fräsen lassen:
Ich habe deine Konstruktion nicht genau angesehen (keine STLs runtergeladen) daher kann ich es nicht genau sagen.
Wäre Wasserstrahl- oder Laserstrahlgeschnitten nicht eine Option? Falls alle Teile, vom Prinzip her, und was die funktionelle Maßhaltigkeit betrifft, primär über die Materialstärke/Blechstärke oder mittels Bohrungen positioniert werden können, kann man diese Fertigungsart ins Auge fassen.
Das ist z.B auch beim RF1000 so. Das Keramikbett steht auf 4 PEEK-Abstandshalter, die einfach 'ins Blech' geschraubt sind (zuzüglich eventuellen 'papierenen' Abstandshaltern). Auch alle Endschalter und -betätiger sind nur auf eine 'rohe' Platten- oder Blechoberfläche geschraubt. Das Hot End - einfach auf eine 'unbearbeitete' Fläche geschraubt. Und so weiter.

Nur so ein Gedanke. Das ging nämlich viel schneller. Oft reicht die Übermittlung von *.dxf oder *.dwg Dateien und 1-2 Tage später hat man die Teile. Und die Maßhaltigkeit der Materialstäke sollte reichen, oder? Jegliche Abweichung müsste nur bei der Montage einmal kompensiert werden. Der zeitbestimmende Faktor ist oft nur das Vorhandensein des Rohmaterials.

Wie gesagt, nur so ein Gedanke/Vorschlag.

mjh11

Moin,
was die Grundplatte angeht, hast Du auf jeder Fall recht. Block R und Block L könnte ich auch passend umarbeiten.
Traeger, Drehbasis und Bruecke sind auf jeden Fall aber CNC-Fräsarbeiten. Mal schauen, vielleicht kann ich hier oder da noch etwas in der Richtung optimieren.
Aber Danke für den Tip.
Gruss Karsten