Sorry wenn ich das anmerken muss, aber ich würde gleich ein Fräs-chassis nehmen als mir den Umbau anzutun. Klar kann das auch ins Geld gehen.

af0815 hat geschrieben:Sorry wenn ich das anmerken muss, aber ich würde gleich ein Fräs-chassis nehmen als mir den Umbau anzutun. Klar kann das auch ins Geld gehen.

Würde ich auch machen, wenn ich den Platz hätte Ich kann nur eine Maschine unterbringen. Ein Fräs-Chassis taugt mindestens genauso wenig zum 3D-Drucken, wie umgekehrt. Da würde ich also nix gewinnen, sondern nur andere Probleme haben. Im Übrigen sind die meisten günstigen Fräsen auch nicht gerade Stabilitätswunder... Eine Stepcraft ist sicher nicht stabiler, als ein RF1000 mit Kugelumlaufspindeln. So eine 3018 China-Fräse oder so ebenfalls nicht... Außerdem fange ich mit allem anderen wieder bei Null an (Workflow, Einstellungen, Kinderkrankheiten, ...). Zu guter Letzt braucht auch ein Fräs-Chassis eine Spindel. Ich kann mir vorstellen, irgendwann mal in ferner Zukunft doch noch eine größere (und dafür eher ungenauere) CNC-Fräse zu haben (entweder weil ich dann mehr Platz habe, oder weil ich mir eine konstruiere, die man leicht in handliche Teile zerlegen kann). Die Spindel könnten sich die Maschinen ja teilen...

Hallo zusammen,

mhier hat geschrieben:Ich bin mir unsicher, was du mit "links" meinst. Ich würde die Wägezelle, die auf der Seite zu positiveren X-Werten sitzt (also von vorne rechts) versetzen. Da ist genauso viel Platz, und man muss den X-Min-Schalter nicht versetzen.

Ich habe die linke Seite der Wägezellenaufnahme erweitert. Den vorderen, zweiten Wagen würde ich 36 mm nach links versetzen, für eine größere Stützweite in X-Richtung.

mhier hat geschrieben:Das würde ich mir 3x überlegen. Wie gesagt reicht der Platz zwischen den Wägezellen genausowenig aus, wie die breite des Schlitzes, durch den die Spindel passen muss. Außerdem ist nicht nur der "Quer-Steg", auf dem die zweite Führungsschiene läuft, störend, sondern auch die Seitenteile, in denen die Z-Spindeln und vorderen Rundstangen befestigt sind. Eine dicke, runde Spindel wird dort seitlich anstoßen und dir erheblich X-Verfahrweg kosten.

Mit dieser Spindel würden die 250 mm in X-Richtung verfahrbar sein ohne Änderung des Endschalteres und auch sonst keine Kollisionen. Die X-Position wäre gleich zum Extruder. In Y-Richtung verliert man etwas.
Wäre die Aufnahme (Ø43) 20 mm länger, würde es passen können mit dieser Spindel von Suhner. Machbar wäre die Verlängerung der Spindel, bei der hier gebrauchten Anzahl von Spindeln, aber eher ein persönliches Projekt. Ich hatte mit jemanden von Suhner gesprochen, weil ich Variante mit langem Hals im Katalog fand, aber nicht als Standardprodukt. Ein Vorteil wäre die mögliche geringe Drehzahl zur Bearbeitung von schnell schmelzenden Kunststoffen.

Jetzt werde ich einmal die Teknospindel einbauen.

Gruß Frank

Wie spannst du deine Werkstücke ein? Mir wäre das zu eng in Z Richtung. Ich will die Spindel tiefer sitzen haben, damit ich mehr Luft zwischen Spannpratzen und Deckenplate bzw. rückseitigem Belch habe. Ich stoß da ständig an. Das ist eine viel größere Einschränkung als ein paar Millimeter in X zu verlieren.

Bin ja mal gespannt wie sich euere Verbesserungen dann beim Fräsen/Drucken auswirken

Sicher ein sehr schönes Corona-Hobby-Projekt!

(Wenn ich bedenke wie viele Stunden schon in meinem RF1000 stecken -
da hätte ich sicher schon einen Intamsys Funmat HT fertig bekommen für...
Aber so hätte ich nicht so viel gelernt! Versuch macht kluch, oder so )

anwofis hat geschrieben:Bin ja mal gespannt wie sich euere Verbesserungen dann beim Fräsen/Drucken auswirken

Manche Verbesserungen merkt man nur, wenn man das Teil benutzt. Gerade bin ich mal wieder mit der Spannpratze gegen das hintere Alu-Blech gestoßen. Wenn die Spindel weiter unten sitzt, ist das deutlich entspannter. Wenn einem das mitten im Fräsen passiert, kostet einen das gerne mal den Fräser, weil die Bewegung blockiert wird und der Drucker anschließend ins Nirvana fährt.

Hier mal ein Bild zur Verdeutlichung: In das 10mm Alu komm ich so nicht rein, da muss ich wohl oder übel den Fräser länger einspannen... (nicht gut bei ohnehin schlechtem Rundlauf)

Sicher ein sehr schönes Corona-Hobby-Projekt!

Wenn ich denn zu Corona-Zeiten mehr Zeit hätte...

(Wenn ich bedenke wie viele Stunden schon in meinem RF1000 stecken -
da hätte ich sicher schon einen Intamsys Funmat HT fertig bekommen für...
Aber so hätte ich nicht so viel gelernt! Versuch macht kluch, oder so )

Wenn denn die investierte Zeit Geld wert wäre...

Das mit dem Crash an der Rückwand kenne ich, daher habe ich das Blech 10 mm ausgeschnitten und eine Kunststoffriegel dahinter geschraubt, damit die Haube auf Position bleibt und noch eine Leiste an der Haube zur Erhöhung angebracht.

mhier hat geschrieben:Manche Verbesserungen merkt man nur, wenn man das Teil benutzt.

Hier einmal ein Bild vom Tekno zusammen mit dem Extruder. Der innere Abstand der Wägezellen ist hier 80 mm. Das andere Maß ist 47 mm vom Motor und passt zwischen die Wagen mit Abstand 52 mm. Das Hauptproblem wir die Einbindung der Wägezellen in das Befestigungskonzept des Motors und einer brauchbaren Kombiaufnahme für die Extruder.

Als Anhang der Tekno als 4189_...txt als Step.Datei. Die Endung von txt auf stp ändern.

Gruß Frank

RFrank hat geschrieben:Das mit dem Crash an der Rückwand kenne ich, daher habe ich das Blech 10 mm ausgeschnitten

Da habe ich auch schon drüber nachgedacht. Wahrscheinlich werde ich das auch machen, allerdings dann gleich das ganze Blech durch was stabileres ersetzen, um das Verkippen des Rahmens zu verhindern.

Trotzdem gewinnt man dadurch eben nur 10mm, und auch nur, wenn man überhaupt Spannpratzen im hinteren Bereich hat. Mir reicht das nicht, ich möchte mindestens noch mal weitere 20, eher 30mm tiefer mit der Spannzange. Es ist viel stabiler, den Fräser kurz einzuspannen und dafür mit der ganzen Spindel tiefer zu gehen, als hinterher Fräser nur knapp einspannen zu müssen, weil man sonst aneckt. Im Prinzip will ich so viel Luft haben, dass ich nicht mehr groß drüber nachdenken muss. Es gibt so viel zu beachten beim Fräsen, ein Problem weniger ist da sehr willkommen. Evtl. mache ich mehrere Bohrungen in die Halterung, so dass man die Spindel in mehreren Positionen anbringen kann.

Das Hauptproblem wir die Einbindung der Wägezellen in das Befestigungskonzept des Motors und einer brauchbaren Kombiaufnahme für die Extruder.

Kombinieren muss man da eigentlich nichts. Extruder und Hotend muss man eh komplett demontieren, das ist ja sonst alles im Weg. Wahrscheinlich werde ich mir eine längere Traverse drucken, so dass der Abstand zwischen den Wägezellen gleich bleiben kann. Ich habe die Traverse von unten angeschraubt, so dass ich sie problemlos demontieren kann, ohne den ganzen Extruder zu zerlegen. Dann lässt sich der Extrudermotor mit samt den Anbauteilen auch leicht abbauen. Außerdem habe ich die lästigen Stecker vom Hotend durch einen DIN-Stecker ersetzt, so dass ich nur einen Stecker abziehen muss für das Hotend (+ einen für den Motor und einen für den Lüfter - evtl. lege ich die mir noch auf einen zweiten DIN-Stecker).

Etwas problematisch wird es, die nötige Stabilität zu bekommen, ohne die Wägezellen "stillzulegen". Wahrscheinlich werde ich vorsehen, dass man den zweiten Extruderwagen sehr einfach trennen kann (mit zwei Schrauben wie im Original), was ich dann zum Antasten immer tun werde. Dann darf die Verbindung ruhig sehr starr sein.

Meine Vorstellung geht aktuell dahin, dass ich auf der linken Seite der Spindel eine senkrechte 10mm Alu-Platte mit der Wägezelle verbinde (mit einer geeigneten Aussparung für die Schraube natürlich), und diese dann mit 4 Schrauben mit der Spindel verbinde. Diese Alu-Platte muss dann mit dem zweiten Extruderwagen verbunden sein, und zwar so, dass sie in keiner Richtung verkippen kann. Gleichzeitig muss sie mit einer Platte hinter der Spindel mit der zweiten Wägezelle verbunden werden. Auf der Rechten Seite sollte es dann eine weitere Verbindung zum zweiten Extruderwagen geben. Evtl. nutze ich noch die zusätzlichen Schraublöcher an der Spindel auf der breiten Seite, um die hintere Verbindung zwischen den beiden Wägezellen zusätzlich anzuschrauben. Ich werde das demnächst mal zeichnen, aber erstmal will ich meine anderen angefangenen Baustellen zuende bringen

Hier einmal ein Bild vom Tekno zusammen mit dem Extruder. Der innere Abstand der Wägezellen ist hier 80 mm. Das andere Maß ist 47 mm vom Motor und passt zwischen die Wagen mit Abstand 52 mm.

Vorsicht, der Abstand zwischen den Wagen ist nicht 52mm, sondern 48mm, evtl. knapp drunter (47.8mm oder so habe ich gemessen). Der Teknomotor ist 47.5mm breit. Das passt also haarscharf, aber es passt.


Ich habe jetzt auch noch offizielle Maße für den Proxxon UF/E bekommen. Leider kein 3D-Modell, aber eine Skizze. Ich habe mal nachgefragt, ob ich die hier teilen darf. Meine Einschätzung nach würde das zwar passen, aber die Unterkante der Spannzange wäre nur 20mm unter der Deckenplatte. Ich glaube, das ist besser, als mit dem Dremel, aber mir doch eher zu knapp.

So, hier die Maßskizze des Proxxon UF/E - mit freundlicher Genehmigung von Proxxon Ich habe zwei Versionen, die eine ist etwas hübscher, allerdings fehlt ein entscheidendes Maß. Entscheidend ist m.E. vor allem der Abstand zwischen der Spitze der Spannzange und der Stelle, an der die Spindel so breit wird, dass sie nicht mehr zwischen die Führungswagen passt. Das sind 26+25 = 51mm. Das ist ziemlich genau so viel wie bei der Dremel-Konstruktion die Oberkante der Halteplatte auf dem 2. Führungswagen und der Spitze der Spannzange des Dremels. Man gewinnt also keine Luft. Damit ist diese Lösung für mich raus. (Hinzu kommt noch, dass die Spindel über die 20mm Aufnahme gehalten werden müsste, was nicht nur weniger stabil ist, sonder auch noch weiter in Z-Richtung einschränkt, weil dann die Halteplatte direkt über der Spannzange sitzt...)

So ich geb's auf mit dem Dremel. Je stärker man die Spannzange anzieht, desto schlechter der Rundlauf. Entweder rutscht mir der Fräser tiefer in die Spannzange oder dreht gar durch, oder der Rundlauf ist derart unterirdisch, dass einem der Fräser kaputt geht. So kann ich meine Y-Achse nicht umbauen für die Kugelumlaufspindel. Ich werde mich heute abend mal daran machen, eine Halterung für den Teknomotor zu zeichnen. Außerdem schaue ich gerade, wie ich den passenden Stecker bekomme - ich hoffe, Sorotec kann mir den liefern, auch wenn sie ihn nicht offiziell im Programm haben...