Druckst du keine Materialien, für die du eine Einhausung benötigst? Falls doch: Dann kommt deine Luft für die Kühlung von außerhalb der Einhausung, oder? Das dürfte so ähnlich sein, wie gar keine Einhausung, oder? Gibt das nicht Probleme?

Die ideale Bauteilkühlung sollte das frisch extrudierte Material so schnell wie möglich in ein thermisches Gleichgewicht mit dem Rest des Bauteils bringen. Deshalb sollte im Idealfall (wenn ich jetzt mal nur diesen einen Aspekt betrachte und alles andere ignoriere!) der Bauraum die gleiche Temperatur wie das Bett haben und die Kühlluft ebenfalls auf Bauraumtemperatur sein. Ich stelle inzwischen fest, dass ein normaler Radiallüfter der üblichen 5015er Größe nicht wirklich ausreichend ist, bzw. dann eben der begrenzende Faktor bei der Druckgeschwindigkeit ist. Ob sich das ändern lässt oder man ohenhin damit leben muss, probiere ich bald aus (mit dem fettesten Lüfter, den ich irgendwie im Gehäuse unterbringe ) - ich werde berichten, wenn ich mehr weiß.

Bei deinem Extruder werde ich doch etwas neidisch... Sieht schick aus! Magst du mal (am besten in einem neuen Thread) Details dazu posten, welche Komponenten du exakt verbaut hast und welche Teile du dafür selbst produzieren musstest (am besten mit STEP-Dateien, so dass man es auch nachbauen kann)?

Servus,

mhier hat geschrieben:Druckst du keine Materialien, für die du eine Einhausung benötigst?

Nö, bisher habe ich nur PLA und Polypropylen gedruckt. Auf meiner Suche nach techischeren Kunststoffen für vielfältige Mechatronikprojekte bin ich auch Carbon-PCTG und das "Greentec PRO (natur und carbon)" von Extrudr gestoßen. Das sind ohne Zweifel teuere Filamente, aber Einhausung benötigen sie keine laut meiner Recherche.

Gerade die Carbon-Filamente haben es mir angetan. Extrudr gibt beim "Greentec Pro Carbon" eine ähnliche UV-Beständigkeit wie ASA an und eine thermische Belastbarkeit bis 165°C....ohne toxische Dämpfe beim Drucken.

Sofern meine kommenden Projekte mit den mir verfügbaren Kunststoffen den Langzeittest überstehen sehe ich keine Notwendigkeit bezüglich einer Einhausung vorerst.

mhier hat geschrieben:Die ideale Bauteilkühlung sollte das frisch extrudierte Material so schnell wie möglich in ein thermisches Gleichgewicht mit dem Rest des Bauteils bringen.

Bisher funktioniert meine Bauteilkühlung recht anständig und ohne große Bedenken. Druckgeschwindigkeiten jenseits der 60mm/s sind ohnehin wenig interessant für mich. Ich habe in der Regel Zeit und Präzision und Lagenhaftung sind mir wichtiger als Geschwindigkeit.

mhier hat geschrieben: Magst du mal (am besten in einem neuen Thread) Details dazu posten,

Kann ich hier machen oder in einem neuen Thread, wie es lieber ist.

zero K hat geschrieben: du scheinst sie eher zu locker zu spannen.

AthlonXP meinte ich würd sie zu stark spannen. Keine Ahnung, müsst ich mal genauer begutachten. Hab das bisher nach Gefühl gemacht.

zero K hat geschrieben:Bewerte mal die Schwerpunklage des Druckkopfes und wo der Riemen am Druckkofp angreift.
Da sollte mehr Masse nach hinten verlegt werden.

Nach Gefühl würd ich sagen dass das schon passt. Immerhin ist der Stepper ja viel schwerer mit dem Eisengehäuse als die Kunststoff/Alu- Bauteilkühlung.

Die aktuelle Interation meines Druckers hat nun bereits 7 Drucke mit Carbon-Filament makellos gemeistert. Bin zufrieden soweit.
Lenkradverlängerung für den Spielzeugtraktor: Wohnwagentürbeschlag der immer bricht für einen Freund: In sechsfacher Ausführung inkl Interationen: LG, Daniel.

Guten Morgen Daniel
Die Bilder geben Dir Recht, sie sehen sehr hübsch aus.

Hallo fichtenmoped,
wenn der Riemen am Pulley nach oben wandert, so wie bei dir, dann stimmt da was nicht.

Unsere Riemenspanner neigen sich bei zu starker Anspannung nach vorne.
Somit steht der Pulley nicht mehr senkrecht zur Riemen Achse.
Da hierdurch eine ungleiche Riemenspannung herrscht, wandert der Riemen nach oben weg.
Dieses ungleiche Spannungsverhältnis kann zur Folge haben, dass die Motorwelle bricht.
Auch ist zu überprüfen ob der Riemen in der Flucht zum Rest vom Riemen in der Kamm Befestigung sitzt.

Das mit der Temperatur Festigkeit ist so eine Sache.
Mein ABS egal welches, hält auf Dauer keine 100 C° aus.
Wenn ich meine ABS Druckteile nur 4 min in kochendem Wasser koche wird es stabiler, da sich Spannungen abbauen.
Koche ich es jedoch 20 min., dann ist das Teil zwar nicht Al dente, jedoch hat es sich so weit verzogen, dass es unbrauchbar geworden ist.

Ein Test deinerseits an dem Material "GreenTEC Pro" mit kochendem Wasser wäre interessant.

LG AtlonXP

fichtenmoped hat geschrieben:Druckgeschwindigkeiten jenseits der 60mm/s sind ohnehin wenig interessant für mich.

Bei mir stellt sich langsam die (eigentlich fast schon triviale) Erkenntnis ein, dass diese Zahl alleine fast schon irrelevant ist. Es fehlt die Layerhöhe und der Düsendurchmesser.

Für die Druckzeit ist einzig das (mittlere) Volumen pro Zeit relevant. Gleiches gilt zumindest näherungsweise für die Kühlung, denn mehr Volumen pro Zeit bedeutet mehr Wärme pro Zeit, die abzuführen ist.

Einzig für die mechanische Präzision ist die lineare Geschwindigkeit in X/Y relevant. Auch dort gibt es aber wieder zwei Kategorien: Solange das Material dort landet, wo es hingehört, kann man recht hohe Geschwindigkeiten fahren, ohne dass es strukturelle Probleme gibt. Für die optische Qualität (Ringing etc.) genügt es, die sichtbaren Bereiche (äußerste Wand und oberster Layer) langsamer zu drucken, alle anderen Wände und der Infill können ruhig schneller gedruckt werden. (Der erste Layer ist natürlich speziell und wird am besten langsam gedruckt.)

Deshalb wäre es eigentlich ideal, 3 Geschwindigkeits-Limits festlegen zu können: Extruder-Volumen pro Zeit, Druck-Geschwindigkeit im äußersten Layer und Druckgeschwindigkeit innen (und ggf. noch Travel-Geschwindigkeit, die einfach das schnelleste ist, was der Drucker halt kann). Das würde dann weitestgehend unabhängig von der Layer-Höhe funktionieren, ganz ohne rechnen. Ich bin mir sicher, dann würde schnell herauskommen, dass dicke Layer sich gar nicht so lohnen, denn der Zeitvorteil kommt lediglich durch die Außenwand und Travel zustande, während Innenwände ohnehin am Limit nach Extruder-Volumen gedruckt werden.

Das Extruder-Volumen dürfte übrigens nicht selten durch die Kühlung bestimmt sein und nicht durch das Hotend. Das hängt allerdings vom gedruckten Objekt ab!

Das sollte jetzt keine Kritik sein, jeder denkt so und selbst die Slicer ticken so, leider Im Grunde wird das, was ich da schreibe, auch jedem eigentlich klar sein. Trotzdem hilft es meiner Meinung nach, wenn man sich das bewusst macht und versucht, anders zu denken. Ideal wäre es, wenn man ein Extruder-Volumen-Limit im Slicer einstellen kann, aber zumindest Cura kann das nicht und so viel ich weiß die anderen bekannten Slicer auch nicht (oder?).

Ich habe aufgrund dieser Überlegungen meine Standard-Layerhöhe kürzlich auf 0.05mm reduziert. Das erlaubt eher noch etwas höhere Volumen-Geschwindigkeiten, weil das besser gekühlt werden kann, das kompensiert einen Teil der Zeitverluste an anderen Stellen. Ansonsten steigt die Qualität, Überhänge werden wesentlich besser und auch die Stabilität dürfte eher höher werden (siehe https://www.youtube.com/watch?v=fbSQvJJjw2Q). Allerdings sollte beachtet werden, dass die Beschleunigung auch eine erhebliche Rolle spielt, und für hohe Beschleunigungen braucht man ein gut eingestelltes Advance. Mit niedrigen Beschleunigungen verliert man viel zu viel Zeit bei niedrigeren Layerhöhen! (Außerdem hab ich Kugelumlaufspindeln auf X und Y und daher wohl eine höhere Positionsgenauigkeit, keine Ahnung wie viel das ausmacht in diesem Zusammenhang...)

Servus,

seit meinem Umbau funktioniert der RF2000 ohne Probleme. Nun hat er auch Gesellschaft bekommen von einem BCN3D Sigma. Das Dualfilamentdrucken hab ich mittlerweile lieb gewonnen. Schriftzüge, Kontrast, Stützmaterial, etc.

Echt ein weiterer Meilenstein.

Der abriebfeste und hochtemperaturtaugliche RF2000 kümmert sich beiweilen um PP, PCTG und Extrudr GreentecPro CF.
Auch der BCN3D IDEX Drucker ist nach einigem Finetuning zu einem Plug and Play Drucker geworden.


G-code rein, Start drücken, rausgehen,...
So wollte ich das haben. Verlässliche Knechte die nach einer ersten Einschulung ihre Dienste verrichten.

Hab nix mehr hören lassen weil es einfach keine nennenswerten Probleme mehr gab.Sorry.

LG, Daniel.

fichtenmoped hat geschrieben: ↑Fr 14. Jun 2024, 09:56 Servus,

Hab nix mehr hören lassen weil es einfach keine nennenswerten Probleme mehr gab.Sorry.

LG, Daniel.

Guten Morgen Daniel

Wenn die Kisten wie gewünscht funktionieren, lässt man sie einfach arbeiten.
Bis auf etwas Pflege, dass der Drucker auch nicht so verloddert ausschaut, Düsen- und Filamentwechsel finde ich mein Maschinchen als zuverlässiges Werkzeug ausentwickelt.

Eine wesentliche Verbesserung meiner technischen Ausstattung wäre jetzt ein Photopolymerisationsdrucker (Licht härtendes Kunstharz).
Doch mit der Chemie und deren Abfällen (Reinigungslösungen, Lappen, Entsorgung und Brandlast) möchte ich im privaten Bereich nicht umgehen.

Ich denke AtlonXP und ich sind gerade dabei, die am RF gesammelten Erfahrungen in einem Neubau unterzubringen - das ist gar nicht so einfach.
(Mein Projekt Stuttgart 21 - BER - Elbphilharmonie - also ein Projekt, das sicher gelingt, aber nicht in der geplanten Zeit)

Im Falle von Stuttgart suggeriert die 21 wohl die Fertigstellung so kurz nach dem 1.1.2100 - es ist also noch etwas Zeit.

Ja - es ist hier ruhig geworden.

Viel Spaß und gute Ideen
Gruß, zero K