Hallo Karsten/wolfkarst & Entwicklerteam,

Erstmals eine interessante Idee.

Ich kann nicht genau erkennen, ob deine Lösung das Anheben/Absenken mit beiden Extrudern vorhat. Reichen würde ja bloß einen heben & senken. Den zweiten Extruder von Haus aus um 0.5mm höher einstellen als Extr #1. Beim Wechsel wird Extr #2 (nach dem senken des Bettes um 0.5mm) um 1mm gesenkt. Damit steht es um 0.5mm vor Extr #1. und genau auf 'Soll-Höhe'.

Viele der von dir als "in die Firmware integrierte" Funktionen lassen sich (bei Slic3r) mittels "Tool change Gcode" erreichen. Damit ersparst du dir an der Firmware fummeln.
Den Elekromagneten ansteuern geht wahrscheinlich nur über FW. Alternativ ginge die Verwendung von M3120/M3121, mit dem sonst der Gehäuselüfter (ich habe keinen?) ein- und ausgeschaltet wird. Den Befehl in die Tool-Change-GCode reingearbeitet & los gehts! Ohne die FW ändern zu müssen.

Ich würde allerdings eher eine Nocke verwenden - kurzer Impuls würde gegen die Federkraft absenken (gegen einen einstellbaren Anschlag). Wieder kurzer Impuls & die Nocke dreht weg, die Feder hebt den Extruder und Extr #1 ist am Zug.

Hebt/senkt man den Schrittmotor samt allem drum & dran, dann spart man sich die Sorgen wegen dem Nachlaufen des Materials, da sich im System nichts ändert, das heisst der Abstand Antriebs-Rändel zu Hot-End bleibt konstant.

mjh11

Hallo mjh11,
Du hast das Prinzip richtig verstanden. Der erste Extruder bleibt wie er ist, der zweite Extruder wird über oder unter diesen gehoben / abgesenkt.

Von Entwicklerteam kann man leider noch nicht richtig sprechen. Momentan würde ich das Projektstadium als "Suche nachdem was Möglich ist" definieren, bzw. auch "Suche nach Leuten, die verrückt genug sind dabei mitzumachen". Da Du Dich so gut in den Niederungen des GCodes auskennst könntest Du ja Dein Fachwissen dazusteuern

Wenn Die Sache ohne Änderung der Firmware geht und dass nur über ein paar Zeilen in den Slic3r / Cura Einstellungen, dann umso besser. Wo man nichts ändert, kann man auch keine Fehler einbauen.
Im Prinzip werden folgende Kommandos benötigt:
- Schalte E-Magnet Ein/Aus = 2.Extruder unten/oben -> M3120/M3121 (Noch zu klären welcher Ausgang auf der Platine?)
- Bewege Filament 1mm nach oben/unten -> Gibt es da eine relative Variante welche nicht den Absoluten Zähler verändert - Cura verwendet meinesachtens Absolute Angaben übers gesamte Projekt hinweg, wodurch zusätzliche Bewegungen des Extruders diese durcheinander bringen
- Bewege die Höhenplatte um 0,5mm nach oben/unten -> wie zuvor sollte dieses ohne Veränderung der absoluten Position passieren

Eine Frage zum Tool-Change-Gcode : da unterschiedliche Anweisungen zum Ein/Ausschalten des Extruders notwendig sind, wird dort wohl etwas wie IF THEN ELSE benötigt. Gibt es sowas dort bei Slic3r / Cura ?

Für den elektrischen Anschluss sind nach meinem Kenntnisstand zuständig:
Schrittmotor 2. Extruder : X18
Heizung 2. Extruder : X8
Temperatur 2.Extruder : X6
Fehlt nur noch der Ausgang für die Hebe-Senkvorrichtung / Magnet:
übrig sind laut Anschlussplan/Schaltplan noch die Stecker ?X3?,(X10),X19 -> Da ich X3 nicht im Schaltplan finden kann und X10 nur Optional bestückt ist, wäre der Gehäuselüfterausgang wohl X19 ?

Ein Heben/Senken der gesamten Einheit wäre für den Extruder wohl besser, allerdings habe ich noch keine Idee, wie man das sauber hinbekommt. Dito gilt für eine Nockenfahrt (wie bekomme ich die Nocke exakt am OT gestoppt, bzw bei Endanschlag bräuchte ich dann zwei Ausgänge für zwei Richtungen)

Wie bereits gesagt sammele ich noch Ideen/Wissen für die Umsetzung sowie Resourcen.

Gruss Karsten

Karsten/wolfkarst,

Eine Frage zum Tool-Change-Gcode : da unterschiedliche Anweisungen zum Ein/Ausschalten des Extruders notwendig sind, wird dort wohl etwas wie IF THEN ELSE benötigt. Gibt es sowas dort bei Slic3r / Cura ?

Cura bietet so was. zumindest laut dem Forums-Wiki (Link). Slic3r, zumindest laut Wiki, nicht. Da wird es tatsächlich ein wenig komplizierter, falls die Sache mit

- Bewege Filament 1mm nach oben/unten

noch notwendig wäre. Wobei das wegfallen würde, wenn die ganze Extruder-Einheit gehoben/gesenkt wird. Die Sache mit dem Bett 1mm hinauf/hinunter müsste dann auch noch gelöst werden.

Als Beispiel zu

Ein Heben/Senken der gesamten Einheit wäre für den Extruder wohl besser, allerdings habe ich noch keine Idee, wie man das sauber hinbekommt.

geht es ganz einfach. In deinem Konzept, muss nur das "Halteblech 2. Extruder" starr mit dem Schrittmotor verbaut sein. Ähnlich wie:

Wie man sieht, ist hier ordentlich Gewicht im Spiel. Daher wäre es besser, das Gewicht für sich arbeiten zu lassen. Das heisst, eventuell mittels Nocke/Magneten die Extrudereinheit anheben, da es ansonsten durch das Gewicht von selbst nach unten fällt. Die Feder würde nur mehr als "Scharnier" herhalten. Ist vielleicht ein wenig riskant? (Wenn die Filamentspule klemmt, hebt sich die ganze Einheit durch den Schrittmotor, übers Filament, selbst hoch.)

Was die Nockensteuerung angeht, da bin ich ein ein bisschen zuwenig Elektroniker. So auf die Schnelle denke ich, ich würde die Nocke über einen billigen Elektromotor (evtl. mit Getriebe) drehen lassen. In der Nähe des Einen Endpunkts einen Endschalter (der automatisch den Strom umpolen könnte). Mittels einem kurzen Stromimpuls würde der Motor bis zu einem (mechanischen) Endanschlag laufen. Bevor noch der (mechanische) Endanschlag erreicht wäre, würde der Impuls schon vorbei sein, der Schwung sollte bis zum Anschlag reichen, dabei wird der Endschalter erreich, der den Motor umpolt. der nächste kurze Impuls dreht den Motor zurück. (Ich glaube, man erkennt, dass hier ein Maschinenbauer am Werk ist, kein Elektroniker. Die kriegen das sicher mit ein paar Chips, ohne (Umpol-)Endschalter hin - eine Flip-Flop Schaltung, sozusagen). Ich habe hier einen kapputten Bewässerungskomputer. Der macht auch nix anderes beim Wasserventil auf- und zudrehen.

mjh11

Erst mal Danke für die Ideen.
Man kann bestimmt alles mit viel Mechanik und Elektronik machen. Dies hat jedoch ein paar Nachteile: größere Masse für den X-Motor, es gibt mehr was kaputt gehen kann und es wird für andere schwieriger die Sachen nachzubauen. Gerade eine Endschalterlösung müsste dann sauber justiert werden und ist wenn man keinen Aufbau wie bei den Achsenendschaltern haben möchte eher klobig, weshalb ich vorerst auf solche Lösungen verzichten möchte.
Ich denke, dass es im Interesse aller ist, wenn hier eine Lösung gesucht wird, die jeder leicht nachbauen kann und in sich Stabil ist.
Trotzdem werde ich Deine Ideen nicht prinzipiell verwerfen.
Danke und Gruss
Karsten

Karsten/wolfkarst,

Stimmt. Der Endschalter könnte es klobig machen. Deswegen würde ich eher einen Elektroniker dazu bringen, dass er eine FlipFlopSchaltung macht.

Obwohl ein Endschalter nicht sehr schwer einzustellen wäre. Mit 1mm Hub, wie prognostiziert, geht ziemlich jeder Schalter. Bei mir liegt gerade eine zerlegte PC-Maus. Ein sehr kleiner Schalter wird für die Maustasten verwendet (fast so klein wie die Original Renkforce Schalter, aber halt was ordentliches). Hub max. 1mm, Schaltpunkt bei ca. 0.5mm. Da müsste man nicht viel einstellen. Hauptsache er ist "offen" im Normalfall, "geschlossen" irgendwo auf halbem Weg zur anderen Position (da ich mich auf den Schwung des Motors verlasse). Aber eine elektronische Lösung wäre einfach sauberer und sicherer.

Bezüglich Masse: Egal ob der Schrittmotor sich mit dem Hot-End nach oben/unten bewegt oder nicht, an der Gesamtmasse des Systems ändert sich fast nichts. Zusätzlich zu einer Standard-Dual-Lösung käme praktisch nur die Nockenmechanik oder die magnet-bezogenen Massen hinzu. Sogar die Blattfeder kann man fast unberücksichtigt lassen, da stattdessen ein anderer Teil aus der Standard-Lösung entfallen kann.
Natürlich hat man mehr Masse als mit einer Single-Extruder-Lösung. Daher wird man wahrscheinlich sogar die Beschleunigungswerte für die X-Achse heruntersetzen müssen, damit keine Schritte verloren gehen.

mjh11

Hallo in diese Runde,

Faszinierende Ideen...

Irgendwie kommt mir eine Art Wippe in den Sinn, mit je einem Extruder samt Motor auf den Enden. Vorteile: Gewichte balancieren sich gegenseitig aus, und für den inaktiven Extruder bleibt ein Sicherheitsabstand gewährt. Antrieb evt. über Magneten (evt. über Wechselschalter bzw Relais) als einfachere Lösung, oder Kurbeltrieb mit Endschaltern als kompliziertere.

Die Wippe halte ich zwar für eine weniger gute Idee, da es dann zu kompliziert wird die DMS für den Heatbed-Scan einzubinden, aber das ganze hat mich auf eine gute Idee gebracht, wie man einfach den Extruder samt Motor anhebt und absenkt. Damit würde das Retract beim Anheben und das Pretract beim Absenken wegfallen. Mal schauen, was ich daraus machen kann.
Danke, wenn Du oder andere noch weitere Ideen habt, dann nur raus damit ....

Etwas weiter hergeholt: Revolverkopf?? (Platz müsste man haben )

Wenn Du eine Idee hast wie? mir fallen aufs erste nur Lösungen ein, die den DMS beeinträchtigen.

Hier schon mal ein Testaufbau vom ersten Senkkonzept