Hallo,

hier mal ein klipper-spezifischer Einwurf zur Einstellungsoptimierung:

Hat das von den klipper-Nutzern schon jemand ausprobiert?:
https://www.klipper3d.org/Resonance_Compensation.html

Damit soll man das Ghosting und Ringing minimieren können.
Wäre ganz nett für das letzte bisschen Qualität - v.a. bei scharfen Kanten sieht man es bei mir.

(Wollte das schon testen, aber leider ging der Sensor bei mir nicht...)

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Zum Thema optimieren fällt mir auf die Schnelle nur ein, dass man besser mit etwas geringerer
Druckgeschwindigkeit arbeitet - da hat man viele Probleme gar nicht.

Sonst ist die Wechselwirkung interessant von:

Schichthöhe <-> Düsendurchmesser <-> Linienbreite <-> Aufschmelztemperatur <-> Materialtyp

Schichthöhe: mehr bringt gröbere Drucke in Z und höhere Flussrate (Materialvolumen/Zeit)
Düse: der Durchmesser gibt die minimal mögliche Breite der Schmelzbahn vor: mehr gibt höhere Flussrate, gröbere Drucke in XY
(Ich denke aber auch, dass der nötige Vorschubdruck des Extruders mit höherem Düsendurchmesser sinkt - jedenfalls "flutscht" das Filament bei größerer Düse viel leichter durch das Hotend.)
Linienbreite: die tatsächliche Breite der Schmelzbahn: mehr gibt gröbere Drucke in XY, und mehr Flussrate
Temperatur: mehr schmilzt das Filament stärker auf (für höhere Haftung der Schichten untereinander wichtig) und erhöht die Flussrate

Bei Modellen würde ich Schichthöhe runter, kleine Düse (<=0.4), Linienbreite so hoch wie vertretbar, Temperatur so hoch wie vertretbar
Bei Funktionsteilen: Schichthöhe, Düse und Linienbreite so groß wie vertretbar und Temperatur maximal
(Mit vertretbar meine ich, dass das Modell noch hinreichend vom Slicer aufgelöst wird.)

Grüße,
anwofis

anwofis hat geschrieben:Hat das von den klipper-Nutzern schon jemand ausprobiert?:
https://www.klipper3d.org/Resonance_Compensation.html

Nein noch nicht. Finde ich sehr interessant, aber ich habe momentan zu viele Baustellen, und das ist wirklich nur ein optisches Problem Außerdem habe ich noch keinen passenden Sensor.

Zum Thema optimieren fällt mir auf die Schnelle nur ein, dass man besser mit etwas geringerer
Druckgeschwindigkeit arbeitet - da hat man viele Probleme gar nicht.

Klar, aber es geht bei dieser "Einstellhilfe" im Wiki eher darum, Parameter zu benennen, die bei konkreten Problemen helfen können. Pauschale Empfehlungen eigen sich eher als "Starthilfe", wenn man überhaupt erstmal irgendwas drucken will.

Schichthöhe <-> Düsendurchmesser <-> Linienbreite <-> Aufschmelztemperatur <-> Materialtyp

Das müssten wir dann jetzt quasi umdrehen, z.B.: Ein zu grober Druck kann verbessert werden, wenn man die genannten Parameter Schichthöhe, Düsendurchmesser, Linienbreite anfasst.

Temperatur: mehr schmilzt das Filament stärker auf (für höhere Haftung der Schichten untereinander wichtig) und erhöht die Flussrate

Ebenfalls ein wichtiger Punkt: Mangelde Stabilität kann durch höhere Hotend-Temperatur oder anderes Material behoben werden. Weitere Parameter? Ich glaube, eine geringere (!) Schichtdicke (im Verhältnis zur Linienbreite) sowie ggf. eine höhere Linienbreite könnten helfen, aber ersteres ist mehr ein Gefühl und letzteres habe ich noch gar nicht ausprobiert. Hat da jemand konkretere Erfahrungen?

Bei Modellen würde ich Schichthöhe runter, kleine Düse (<=0.4), Linienbreite so hoch wie vertretbar, Temperatur so hoch wie vertretbar
Bei Funktionsteilen: Schichthöhe, Düse und Linienbreite so groß wie vertretbar und Temperatur maximal
(Mit vertretbar meine ich, dass das Modell noch hinreichend vom Slicer aufgelöst wird.)

Na wie gesagt, im Punkt Schichthöhe würde ich widersprechen. Vielleicht stimmt es nicht, oder vielleicht kehrt es sich bei sehr geringen Schichtdicken wieder um, oder vielleicht hängt es mit der konkreten Form und mechanischen Belastung zusammen, oder auch mit dem Material. Ich habe im Lauf der Zeit aber das Gefühl bekommen, dass 0.1mm Schichtdicke bei 0.4mm Düsendurchmesser und Linienbreite stabilere Ergebnisse geben, als 0.2mm oder gar 0.3mm. Evtl. sind 0.15mm Schichtdicke bei 0.6mm Linienbreite (immer noch 0.4mm Düse) noch besser (gleiches Verhältnis), das habe ich nicht getestet.

@mhier:

Na wie gesagt, im Punkt Schichthöhe würde ich widersprechen. Vielleicht stimmt es nicht, oder vielleicht kehrt es sich bei sehr geringen Schichtdicken wieder um, oder vielleicht hängt es mit der konkreten Form und mechanischen Belastung zusammen, oder auch mit dem Material. Ich habe im Lauf der Zeit aber das Gefühl bekommen, dass 0.1mm Schichtdicke bei 0.4mm Düsendurchmesser und Linienbreite stabilere Ergebnisse geben, als 0.2mm oder gar 0.3mm. Evtl. sind 0.15mm Schichtdicke bei 0.6mm Linienbreite (immer noch 0.4mm Düse) noch besser (gleiches Verhältnis), das habe ich nicht getestet.

Da bin ich mir auch unsicher, welche Einstellungen das meiste bringen.

Ich hab' noch meinen Messstand da (lag' jetzt über ein 3/4 Jahr im Regal...):
Kann da mal eine Messreihe machen: Zugmessproben bei mehreren Linienbreiten und Schichthöhen mit 0.4er Düse?
Vielleicht sieht man dann, ob zumindest hinsichtlich der Zugfestigkeit eine Tendenz da ist.

Grüße und einen guten Rutsch,
anwofis