Hallo modellbaufan,
offiziell wird der Dualumbau am RF1000 von C….. nicht unterstützt.

modellbaufan hat geschrieben: Was ich wissen wollte ist, ob man jedes Hot-End an die Platine des RF1000 anschließen kann oder woran man achten muß.
Wieso unterscheidet Conrand beim Hot-End in passend für RF1000 und passend für RF2000?
Meine Frage ist: "Welcher Extruder oder Hot-End ist kompatibel zum RF1000, nur Orginalteile oder was muß man beim Kauf beachten?

Hier zu deinen Fragen meine Antwort:

Theoretisch sollte jedes Hot End am RF1000 zu betreiben sein.
Vorrausetzung ist, dass du eine 24V Heizung und einen passenden Thermistor verwendest.
Es gibt in unserer Community FW eine Auswahl der schon eingepflegten Thermistor Typen.

Die einfachste Lösung wäre ein zweites V2 Hot End einzubauen und dieses per Bowden Extruder zu betreiben.
Du würdest dafür lediglich einen breiteren Kabelschlepp und zwei zusätzliche Leitungen für Heizung und Thermistor benötigen.
Dazu noch eine Befestigungsbrücke (zur Klemmung) ähnlich, oder die Gleiche wie am RF2000 (die sollte passen).
Für den Motor natürlich auch noch eine Leitung, aber die geht dann Extern an den Motor.

Der Unterschied V2 Hot End auf RF1000 und RF 2000 ist lediglich die Befestigungsart des Hot End.
Ich nenne es das Mundstück, das eine hat ein Gewinde (RF1000) das andere (RF2000) hat einen glatten Zylinder und wird nur geklemmt.
Die Mundstücke sind eingeschraubt im Hot End und sind Problemlos austauschbar.

Die Klemmung hat den Vorteil dass das Hot End stufenlos in der Höhe eingestellt werden kann.
Schaue dir einfach ein paar Bilder vom RF2000 an.

Ein guter Umbau, da würde ich auch auf das E3D V6 umsteigen, der Aufwand und die Probleme wurden glaube ich schon besprochen.

LG AtlonXP

Danke an AtlonXP für die praktischen Tipps!
Ich versuche den Dual-Extruder vom RF2000 für den RF1000 nachzubauen. Je mehr Orginalteile, je weniger muß verändert und verstellt werden und umso weniger Probleme.
V2-Hot-End und Kabel habe ich schon, sowie den Dual-Fan-Halter. Auf den Schrittmotor muß ich noch warten bis er lieferbar ist.
Als Filamentführung habe ich die für den Mk10 gekauft, scheint super zu passen.
Die Dualmotorplatte kann man ausdrucken, ich denke die hält auch mit PLA und in die Single-Extruder-Befestigung kann man ein 2. Loch bohren, wenn es keine Alternative zu kaufen gibt.
Bei der breiteren Energiekette bin ich allerdings ratlos. Bei Conrad gibt es ja Energiekettenglieder einzeln zu kaufen, da habe ich aber keinen Durchblick welche da die richtigen sind.
Ich bräuchte also die Energiekette des RF2000 für die x-Achse.
Kann mir da jemand weiterhelfen?

PLA würde ich nicht verwenden! Die hält Anfangs vielleicht - da unterschätzt die Wärmebildung und die "Schläge" beim
Beschleunigen und Abbremsen.
Wenn du das Drucken willst, ist ABS, o.ä. besser geeignet. Wenn PLA, dann PLA + von Filamentworld (gibt unter dem Namen
auch sowas Chinesisches bei Amazon, aber hat nichts mit diesem zu tun) oder Extrudr HDPLA. Das erst ist Formstabil bis 85 Grad,
wenn es Nachkristallisiert wird (Backofen 10 min. bei 110 Grad) und das 2.te ist bis 120 Grad Stabil - allerdings hat es eine enorme
Innere "Spannung". Das war bei mir immer Bolzgerade, solange es auf der Druckplatte war. Einmal runter war es Sichelkrum.
Also da steht und fällt es mit dem Abkühlen - am besten im Ofen die ganze Druckplatte über 2 h oder so langsam Schrittweise
runter kühlen, dann dürfte es genial sein...

Marcometaner definitiv. Aber Vorsicht! Bei den Energieketten sind die Endglieder nicht dabei - mußt Separat dazu bestellen!
Zumindest war das bei mir so. Ich habe einfach eine 2.te Schmale Energiekette Parallel dazu eingebaut gehabt.

Gruß, Christian

Hallo Modellbaufan

Auf jedem Glied der Schleppkette ist die genaue Typenbezeichnung markiert.
Die Kette zu den Extrudern meines RF2000 trägt die Bezeichnung Z08.20.028.

Schau mal auf die igus-Homepage, dort findest Du auch einen Konfigurator.
Denke auch an
- die Anschlussterminals,
- den möglicherweise größeren "minimalen Biegeradius" (größere Schleppkette wg. mehr Leitungen),
- lieber zwei Glieder zu viel als eines zu wenig,

Tausend Digits sind so zwischen 300 und 400 Gramm, die zum Teil schlagend auf Deine Kunststoffhalterungen einwirken.
Der Kunststoff kriecht auch an den Verschraubungen.
Eine Zeit lang wird es gehen, aber bedenke, dass der Extruder zum Teil sehr präzise Konturen abfahren soll.
Wenn dann irgendein Verbindungselement verformt ist nützt der ganze Stabile Rahmen des Druckers nix.

Fan ducts und Lüfterhalterungen - OK aber nicht für Teile und Führungen die die Druckqualität beeinflussen.

Gruß zero K

Vielleicht sollte ich mir die Motorplatte aus Alu fräsen lassen.
Hat jemand sich sowas schon machen lassen?

Aus Alu ist der beste Weg.

Es geht hier nicht nur um die Stabilität sondern auch um die Wärmeverteilung.

Wenn es dennoch aus Kunststoff sein sollte, am besten PA12 oder zur Not PETG.
Bei PETG bin ich mir nicht sichert ob es halten wird.
PLA und sogar ABS ist ungeeignet dafür.

LG AtlonXP

AtlonXP hat geschrieben:Aus Alu ist der beste Weg.

Es geht hier nicht nur um die Stabilität sondern auch um die Wärmeverteilung.

Wenn es dennoch aus Kunststoff sein sollte, am besten PA12 oder zur Not PETG.
Bei PETG bin ich mir nicht sichert ob es halten wird.
PLA und sogar ABS ist ungeeignet dafür.

LG AtlonXP

AtlonXP hat völlig recht. Ich hatte mir eine RF2000-Motorplatte aus Carbon mitfräsen lassen, weil das Teil noch in einen Heizbett-Träger mit reingepasst hatte. Es ist aber nicht mehr verbaut. Die Motoren leiten schon Wärme darüber ab. Kann funktionieren, wenn man z.B. den Motorstrom hart optimiert oder weiß wie heiß Motoren tatsächlich sein dürfen, aber ich würde das nicht blind und ohne Nachkontrolle umbauen.

Steif genug sollte das Bauteil vermutlich auch sein, sodass man nicht Präzision beim Fördern verliert.

http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=69 ... bon#p21026

Hier gibts auch Bilder und Modelle von Extruderköpfen: http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=72 ... ung#p17351
Onshape Projekt: https://cad.onshape.com/documents/58c1b ... 7d4d00ed76

LG

Ich habe die Motorplatte bei laserteile4you in Auftrag gegeben. Da wird das Teil aus einem 4mm Edelstahlblech lasergeschnitten.
Als Filamentführung habe nicht den Mk10, sondern von Micro-Swiss das CNC-Upgrade, ist viel ergonomischer.

Jetzt brauche ich noch 2 Teile:
1. Die Extruderhalterung
2. Abstandsplatte von 2,5mm, da alle Filamentführungen schmähler sind als die von Conrad.

Dazu habe ich mir die 2 Teile, die ich angehängt habe, entworfen.
Problem: Sie sind im stl-Format und die Dienstleister wollen eine step-Datei.
Leider habe ich weder das passende Programm noch die CAD-Kentnisse, um die Teile als step-Datei zu entwerfen.
Im Internet habe ich eine Anleitung gefunden, wie man mit FreeCAD eine stl in eine step-Datei umwandelt.
Jetzt haben aber die kleinen stl-Dateien jeweils eine Größe von über 8MB.
Wer kann mir helfen die Teile als step-Datei zu entwerfen?

Gruß
modellbaufan

Kann mir jemand helfen die 2 STEP-Datei zu erstellen?

1. Die RF1000-Extruder-Halterung:
Ein 2. Loch für den 2. Extruder. Das Loch müßte auf die andere Seite gespiegelt werden.

2. Die RF2000-Motorplatte:
Die Motorplatte müßte oben horizontal in der Mitte der großen Löcher abgeschnitten und die Dicke auf 2,5mm reduziert werden.

Ich habe dies mit dem 3D-Builder von Windows10 mit den oben angehängten STL-Dateien schon getan. Aber wenn wenn ich die STL-Dateien in FreeCAD in eine STEP-Datei umwandle, dann hat jede Datei über 8MB. Wenn ich die dem Dienstleister schicke, dann gefürchte ich, das er sich kaputlacht oder entsetzt ist.
Das Beste wäre sicher die orginal STEP-Modelle zu modifizieren. Leider habe ich keine CAD-Kentnisse und wenn ich die mir aneignen soll, dann wird das Ganze vor Weihnachten nichts mehr, wenn überhaupt.
Bin für jede Hilfe dankbar, auch gegen Bezahlung.

Gruß

modellbaufan

modellbaufan hat geschrieben:...umwandle, dann hat jede Datei über 8MB. ..
Gruß

modellbaufan

Das könnte daran liegen, dass die STLs schon fehlerhaft sind, indem sie intern allerlei sinnlose Strukturen enthalten. In SketchUp importiert, korrigiert und im benötigten Format exportiert sollten wenige Kilobyte bleiben. Das SKP-File der Platte 3 hat z.B. 226 Kb !

Anweisungen wie "das 2. Loch" nützen natürlich bestenfalls Leuten, die den betreffenden Extruder zur Hand haben. Wenn man genau weiß, was verändert (z.B. an welcher Achse gespiegelt) werden soll, dann ist der Rest mit SketchUp ein Kinderspiel.
Lediglich ist ein PlugIn zu installieren, denn von Haus aus exportiert SU nur DAE und KMZ (Google).