Christian/Digibike,

Digibike hat geschrieben:Hast du eigentlich einen 2,85er Extruder oder einen 1,75er benutzt? Ich frage, weil da ja auch noch der Stepper mit ins Spiel kommt bezüglich Auflösung (0,2er Düse und 2,85 Filament oder 1,75er sind da ja schon eine Welt an Unterschied...)
Rein interessehalber.

Zum Einsatz kam mein 1.75mm Pico Hot End. (Für die, die mitlesen: dabei handelt es sich um ein mittlerweile nicht mehr erhältliches ganzmetall Hot End, dass aktiv gekühlt werden muss.)

Zwangsläufig war damit auch nur 1.75mm NinjaFlex Filament bei der Arbeit.
Das 2.85mm Zeugs ist schon so weich wie Spaghetti 'al dente', das 1.75mm Material kommt schon eher an die 'Festigkeit' außerhalb Italiens gekochter Pasta - meist von 'al dente' keine Spur, die absolute 'Schlabbrigkeit'. Die Führung muss bei dem Material zwischen Antrieb und Hot End bis auf den letzten Millimeter gewährt sein (oder die Druckgeschwindigkeit drastisch reduziert werden) damit man drucken kann.
Ich hatte einmal ein Fall, das wurde das Filament durch einen weniger als 1mm breiten Spalt durchgequetscht und umging damit die Führung --> Druck abgebrochen. Der Spalt befindet sich zwischen dem Rändelrad und dem Führungsrohr, beides starre Elemente

mjh11

Hi,

Danke, mjh11 für die Aufklärung! Hatte ich doch noch was richtig im Hinterkopf, dass du
zu der 1,75er Fraktion gehörst... Ich habe bei meinem DGlass-Umbau ja das "Tor" für beide
Welten aufgestoßen - Extruder 0 ist 2,85 und Extruder 1 ist 1,75 - hat beides seine Vorzüge, wie man
an deinem Bsp. auch wieder sieht...

Gruß, Christian

Hier war das

Hatte es angelesen, aber dann bevor ich was dazu gesagt hatte vergessen.
Ich glaube, wenn die Zuführung des Filaments stauchfrei funktioniert, kann man schnell drucken.
Aber das ist nicht immer so einfach.

Ich hab nun mal auf Maggo-3 gehört und das Renkforce Flex in blau mit ner 0.8er Düse angetestet. (Erster Versuch mit diesem Flex-Material überhaupt.)

Im Video sieht man auch mein Hotend.
Das Hotend unten ist in ein 8er Edelstahl-Rohr eingeschraubt. Das hat innen 4mm und unten das Gewinde M6 drin. Für Flex sind die 4mm Innendurchmesser völliger Unsinn, es staucht sich vor dem Heatbreak und macht vermutlich unten beim Heatbreak einen kleinen Wulst der die Digits in die Höhe gehen lässt - habs probiert.
Seit ich das 0.5er Wandstärke Teflon eingeschoben habe, sind normale Drucke möglich. Damit habe ich innen im Edelstahlrohr durch das Teflon noch ziemlich genau 3mm Lochdurchmesser. Das Heatbreak hat vermutlich 3.1+.
So wird auch Ninjaflex sauber geführt und nicht auf einen Grat (Übergang auf Heatbreak) zugeführt.

https://youtu.be/amAKgcP1PUA


https://youtu.be/eM2ttABePpc


Ich drucke im Video natürlich nicht schnell. Wie schnell ich drucken könnte, weiß ich nicht genau.
Das Teflon innen ist meinen Erfahrungen nach schädlcih bis nervig, wenn ich kein Flex drucke. Hartes Filament zermürbt mir langsam das Teflon innen und jeder Coldpull zieht das Teflon etwas raus, reindrücken beschädigt es, ist es etwas rausgezogen fräst das Ritzel dran rum.
Ein viel dickeres Inlay-Teflon-Rohr wäre evtl. idealer. Doch aktuell schneide ich mir von den 5m Tefloninlay einfach immer mal wieder ein neues Stück ab. Ich stecke die 5m komplett in das Edelstahlrohr bis auf Anschlag und säge es oben mit dem Skalpell durch, sodass es auf den halben mm genau passt.
Die Detailarbeit erledigt der erste Druck.

Anders als beim V2 reicht dieses Teflon nicht in die Heatzone, sondern endet exakt vor dem Heatbreak.

LG

Ha, ha..
Irgendwie erinnert mich Nibbels Beitrag an mein eigens Geschwätz.
PTFE im E3D.

Anfänglich hatte ich die gleichen Probleme wie du, bei dem Umbau des V2.
Durch ein M6 Außengewinde ein PTFE Schlauch mit Außendurchmesser von 5 mm zu führen geht schlecht.
Da bleibt kein Fleisch mehr übrig.

Das was dich da so nervt, hat mich bei meinem ersten V2 MOD. genauso genervt. (Gleiche Probleme)
Zur Wahl steht ein Schlauch AD 4 mm und ID 2 mm = 2 mm Hot End.
Zur Wahl steht ein Schlauch AD 5 mm und ID 3 mm = 3 mm Hot End.
Für das 3 mm Hot End brauchst du dann aber ein größeres Außengewinde M8.

Ja, eine Drehbank sollte man im Keller haben.

Das PTFE könnte man bis kurz vor die Wärmekerbe vom Heatbreak führen.
Damit es mit dem PTFE richtig funktioniert, muss man das Zeug einsperren wie am V2.
Vorne ein Sack Loch (Durchmesser Verjüngung) und hinten eine Stöpsel Verschraubung mit Durchgangsloch von 3.1 mm.

Irgendwann macht das einer hier mal.

LG AtlonXP

Ich würde mir meine Edelstahlwelle innen natürlich gerne auf 5mm aufbohren und ein dickeres Teflon einbauen ^^.
Ebenso könnte ich aussen noch ein Gewinde dranbauen.
Und darauf oben einen höhenverstellbaren Aufsatz mit zwei Zähnen für die Seitenstützfunktion zwischen Ritzel und Lager. (Am besten mit Feingewinde)

Aber so gehts zumindest auch!

https://youtu.be/aWkfXF_gqTo

LG

Nibbels,

Nibbels hat geschrieben:Ich glaube, wenn die Zuführung des Filaments stauchfrei funktioniert, kann man schnell drucken.

Der Widerstand beim Druckvorgang bewirkt schon eine Aufstauchung. Die Aufstauchung führt zu einem Anstieg des (Filament) Durchmessers. Irgendwann wird durch den Durchmesseranstieg das gesamte radiale Spiel im Hot End aufgebraucht. Wenn das passiert, steigt der zusätzliche Förderwiderstand extrem stark an. Die Folge ist ein weiterer Durchmesseranstieg, bis das Filament gar nicht mehr in das Führungsrohr oder das Hot End passt. Das ist meist der Punkt, wo sich das Filament einen leichteren Weg sucht und ausbricht.

Ich konnte nur deshalb so schnell drucken, da mein Fördergeschwindigkeit verdammt niedrig war und sich das Filament deshalb fast nicht aufstauchen musste.

mjh11

Ich hab euch ein paar Bilder von mir. (RF2000)
Und die neuesten Erfahrungen. Ich habe die letzten Wochen fast nur Flex gedruckt.
Das sind alles verschiedene Flex mit nem E3D-Hotend gedruckt.
So ein wenig Flex drucken konnte ich schon früher, aber aktuell läuft der Druck zuverlässig und absolut wartungsfrei. Seit 12-15 Teilen.

Ich hab das schon mal wo geschrieben: Das Teil was normalerweise der Hotendkühler beim E3D ist, ist bei mir ein 4er Rohr. Darin steckt eine OD4 ID3 Teflonstück. Das Teflon reicht vom Heatbreak Ansatz bis exakt ans Ritzel. (< 1mm)
Seither ist das Stabil und ich habe nur noch ganz wenige Verstopfungseffekte.
Dazu hilft auch, dass die Startmade minimal dünn und Geschwindigkeitsgeregelt ist. Das ist wichtig, dass nicht gleich zum Start ein Pfropfen entsteht, der über lange Zeit die Digits oben hält.

Ich habe erst angefangen mit einer großen 0.8er Düse zu drucken. Dann sind die Digits winzig. Aber man kann schlecht schmale hohe Teile drucken, weil das Teil zu sehr am austretenden Material klebt und somit die Mauern-Enden verwackelt, wenn die Düse ums Eck muss.
Also bin ich runter auf 0.25er Düsen mit 0,4er Bahnbreite. Seitdem gibts das Problem nicht mehr (<<kaum bei doppelter Bauhöhe).

Was hier beim RF2000/RF1000 einfach ist: Ich kenne die Digits. Und wenn die nicht bei normalen < 1700 sind, drossle ich automatisiert die Druckgeschwindigkeit und Extrusionsmenge. Zumindest Ninjaflex und andere Weiche Materialien scheinen so einen Zustand zu kennen ab dem man Material drücken kann wie man will - unten kommt nicht mehr raus und die Situation verschlimmert sich zunehmens.
Ich will durch mehr Drücken ja keinen Propfen generieren sondern mehr Flowrate. Darum muss man erst entspannen bevor es weitergehen kann. Das lässt sich aber mit dem Digit-Flow-CMP-Mod in den Griff bekommen.

Das Renkforce Semiflex hat dieses Moire gemacht. Ich müsste das auch nochmal mit ner kleineren Düse probieren (das war 0,8mm). Wenn das nicht hilft: Oft soll höhere Druckgeschwindigkeit gegen stockendes Extrudieren helfen. Weil das Material so ziemlich Schuhsohlenhart ist, dürfte damit ziemlich viel mehr Geschwindigkeit drin sein als mit Ninjaflex etc.

Das Verbantim Primalloy fühlt sich irgendwie speckig an, scheint sich einfach zu drucken und riecht ein paar Tage lang irgendwie nach einem komischen Geruch. Mein erster Gedanke war "Käfer" (???). Das Zeug ist schon weich, kann sich aber an Kanten ziemlich scharf und fest anfühlen. Ninjaflex hält weit besser auf der Glaskeramik als das Primalloy. Aber das kann man mit PLA vergleichen. Es warped ab und an etwas vom Bett. Ich hatte ein paar Probleme mit Verzug oder Verzug bedingt durch frühes Warping. Heißt: Platte besser putzen und bei kleinen schmalen Türmchen Tape verwenden.

Renkforce Flex ist etwas härter als NinjaFlex.

Mein altes 3D-Prima TPE verhält sich völlig anders. Die Oberfläche wird grundsätzlich rau.

Ich habe mein altes Ninjaflex aufgebraucht. Es war über ein Jahr alt. Das Neue druckt sich exakt gleich. Es scheint mit Hygroskopie kein Problem zu haben. Ausserdem bekam ich die neue Rolle wieder in Frischhaltefolie verpackt.

LG