Weil die letzten Tage im Forum überhaupt nichts los war: Ein neues Thema.
Das Thema ist eigentlich nicht von mir, diese Idee habe ich von digibike aufgeschnappt, dann bei Ipirk (http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=15&t=2006) gesehen und im letzten Monat selbst durchgezogen.
Mir gings allgemein darum, dass das Gewicht meines RF2000-Drucktisches sinkt, weil es sich dabei um ein bewegtes Teil handelt.
Ich habe bei ca. 1,4kg angefangen und bin jetzt bei 800g.
Ausgetauscht:
- Glaskeramik -> Carbon - 3M468 - Pertinax [Siehe http://www.rf1000.de/viewtopic.php?f=76 ... =50#p17692]
- Y-Alu-Platte -> Carbon
- Y-Alu-Platten-Unterplatte -> Carbon
Fürs Fräsen wäre meine aktuelle Konstruktion nun etwas zu weich. Aber fürs Drucken ist das absolut kein Problem.
Ich habe von Ipirk gehört, dass 2,5mm Carbon in jedem Fall viel zu dünn ist. 5mm sei besser. Ich habe mit 4mm gearbeitet. Es geht problemlos!
Das Bett kann jetzt -etwas- leichter mit dem Finger runtergedrückt werden als vorher, es federt mehr, doch Nachteile scheint das nicht zu produzieren. In Y ist es bombig steif, in Z erfährt es während dem Druck kaum Kräfte. Der HBS funktioniert. Ich habe mir in Onshape https://cad.onshape.com/documents/44b92 ... c01b08383c die Y-Platte nachgezeichnet und so geändert, dass ich aus dem Fräs-Druck-Zwitter eine reine 3D-Druck-Y-Platte gemacht habe. Die Platte habe ich für ca. 100Euro plus Mwst von http://www.alfa-carbon.de/ gefräst bekommen. Ich habe das Teil in allen möglichen Formaten exportiert und per Email an info@ geschickt. Danach ein Angebot erhalten und bezahlt: 4 Tage später war die Platte in meinem Briefkasten.
Hätte ich 5 bestellt wärs ~15% günstiger geworden.
Die Teile, die ihr in den Ausschluss-Löchern der Y-Platten-Konstruktion sehen könnt, passen als Abstandsteil bzw. Extruderteil in den Drucker. Die hätte ich nicht getauscht, wenn es mich was gekostet hätte. So wie es nun ist, kann ich natürlich nicht meckern
Es handelt sich einmal um ein Untersatz auf dem Y-Wagen, sodass man durchs Weglassen der rechteckigen Y-Unterplatte nicht die Höhe des Bettes verändert -> Wusste ich erst nicht, habe ich beim Einbau bemerkt und nachträglich der Vollständigkeit halber in Onshape eingefügt. Die anderen zwei Teile sind für den Extruder: Es handelt sich um das Teil, auf welchem die Schleppkette angeschraubt ist. Das andere Teil ist der Motorhalter für den RF2000. (Beide bringen -40g in X) Natürlich sind die Ausschussteile normalerweise 4mm stark, ändert man die Plattendicke auf 5mm, dann muss man schauen, ob noch alles passt.
Nun zu den Y-Bildern:
Hier sieht man annähernd das Startgewicht: Die alten Teile. Das ist die Y-Unterplatte. Die Platte die die eigentliche Y-Platte stützt und den Endschalter plus Riemenaufnehmer angeschraubt bekommt. Alle diese Teile landen bei mir direkt auf der Y-Platte! Ich habe alle Gewinde mit Gewindeschneidern und Öl in das Carbon geschnitten. Ich würde das inzwischen nur noch mit dem kleinen schwachen Hand-Akku-Bohrer machen, denn dann ist 100% sicher, dass das Gewinde nicht schief reingeht. Man bekommt mit dem M6-Gewindebohrer leicht die Löcher für die PEEK-Aufsetzstutzen ins Carbon, man riskiert aber dass ein Stutzen am Ende leicht schräg steht. Das darf nicht passieren, weil dann das Bett nicht richtig aufsitzt, verzieht und anschließend unter Umständen der HBS-Scan nicht richtig laufen will. (Die Gewinde halten definitiv, aber ich würde Carbon nicht überdrehen.) So sieht die Platte verbaut aus, allerdings noch ohne 4mm Spacer drunter. Das ist mir erst danach aufgefallen. Der Spacer ist im obersten Bild in der neueren Version (mit dem großen Ringloch) sichbar. Der einzige Sinn dieses Spacer-Teils ist, dass zukünftig die Z-Schraube ca. gleich bleibt und auch die Schleppkette in Y nicht weiter gespannt werden muss als vorher. Es geht auch so, aber ohne Spacer ist das Maß sehr grenzwertig. Und dann zum Endgewicht ohne Schrauben:
Super Arbeit! Und? Merkst schon was? Läuft deutlich ruhiger, oder? Motorstrom kannst auch weiter senken für Y,
Ja.