Metallfilament

[Backofen]

Backofen,
Da liegst du falsch. Wie oben gesagt, kommt es als Folge der Streuung zu Differenzen im Fördervolumen, nicht in irgendeiner linearen Abmessung. Die Schrittmotoren sorgen dafür, dass 100mm 100mm bleiben.
Vergessen darf man die Schrumpfung nicht, die ist recht groß. Aber auch der Wert sollte, meiner Meinung nach, unabhängig von der Fördermenge sein (sonst würden ABS Teile unterschiedlich schrumpfen, je nach Füllgrad). Die Schrumpfung kompensiert man mit einer entsprechenden Skalierung des Rohlings.

mjh11

Das sehe ich anders.
Wenn ich 111% Material fördere muss es irgendwo bleiben. Das muss ein größeres Bauteil werden, zu dem Zeitpunkt wo das Filament dicker ist als zu dem Zeitpunkt wenn ich nur 90% Material fördere.
Ohne intelligente sensorgeführte Regelung wird das Bauteil nachher undefinierbare Formabweichungen haben.
Wenns in die gewünschte Usertoleranz passt.........

Warum stellt man das Filament nicht einfach genauer her?

Backofen

[Nibbels]

Also man könnte, evtl, irgendwie einen Poti so anbauen, dass er die Filamentdicke misst. Und das mit dem Temperatursensor einlesen.
Zumindest theoretisch.
Ich frage mich schon länger, wie die "selbstextrudierenden" Filamentaufbereiter mit ihren Heim-Extrudern gutes Filament hinbekommen.

LG

[rf1k_mjh11]

Backofen,

Das sehe ich anders.
Wenn ich 111% Material fördere muss es irgendwo bleiben. Das muss ein größeres Bauteil werden, zu dem Zeitpunkt wo das Filament dicker ist als zu dem Zeitpunkt wenn ich nur 90% Material fördere.
Ohne intelligente sensorgeführte Regelung wird das Bauteil nachher undefinierbare Formabweichungen haben.
Wenns in die gewünschte Usertoleranz passt.........

Das (überschüssige) Material findet immer noch Platz zwischen den Raupen - vor Allem wenn man mit weniger als 100% Füllgrad arbeitet (ich arbeite meist mit 10-40%). Und auch wenn man mit 100% arbeitet, ist immer noch Platz dazwischen, denn der Raupenquerschnitt ist nicht rechteckig. Es sieht eher so aus:

Bead_Overlap_Bulge1.jpg

Da sind kleine Zwischenräume, wo das Material schwer hinkommt.

Warum stellt man das Filament nicht einfach genauer her?

Warum machst du nicht einfach den Test? Zur Not kannst du ja ein 100x100x10mm Objekt nehmen.
Die paar Cent Material willst du wohl nicht riskieren, um mir endgültig das Gegenteil meiner Behauptung zu beweisen?
Bitte in dem Fall die neuen Werte von 90% und 111% verwenden.

Oder glaubst du ehrlich, dass bei 15% zu viel Förderung ein 100x100mm Teil plötzlich 115x115mm wird? Der Schrittmotor fährt nur 100mm, wie sollte das Objekt plötzlich 15mm länger werden?

Falls einer die Möglichkeit hat, wäre ein schönes Schliffbild des Raupenquerschnitts unter einem Mikroskop toll. Damit würde man es genau sehen.

mjh11

[rf1k_mjh11]

Nibbels,

Ich frage mich schon länger, wie die "selbstextrudierenden" Filamentaufbereiter mit ihren Heim-Extrudern gutes Filament hinbekommen.

Ich glaube die Geräte arbeiten ein wenig mit Zug. Das heißt, nachdem das Material aus der Extrusionsdüse austritt, ist es, wie bei uns, noch heiß und weich. Durch sachten, gezielten Zug wird das Material ein wenig gestreckt, was den Durchmesser veringert. Dieser notwendige Zug wird bei den einfachen Geräten durch die Geschwindigkeit der Aufrollspule erreicht. Eine Feedback-Schleife wird eingesetzt, die diesen Zug (=Geschwindigkeit der Aufrollspule) regelt, damit der Durchmesser möglichst konstant bleibt. Zumindest würde ich das so machen.
Teurere Maschine setzen sicherlich komplexere/elegantere/genauere und vor allem hochpreisige Lösungen ein.

mjh11

[Backofen]

@mjh11

Ist mir alles klar, das Aussenmass wird nur paar 1/100 stel mm abweichen, und der Rest wird nach innen gedrückt.
Bei einer Vase sehe ich da aber mit Übermaß eine dichte Wand und mit Untermass eine undichte Wand.
Bei dem hier behandelten MetallFilament sehe ich das Risiko bei dünnen Wänden noch größer, da noch ein Großteil des Filamentes nach dem Drucken weggewaschen wird.

@mjh11

Du hast da was entscheidendes durcheinandergebracht.
Der Extruder läuft und produziert mit einer geringen Quellung an der Düse.
Dann kommt ein Bandabzug oder Rollenabzug und streckt durch die Nachregelungen das Filament auf die passende Größe.
Manchmal ist bei teureren Linien direkt hinter der Düse eine Kalibriereinheit, die das Profil direkt passend macht.
Dann kommt der Aufwickler und der wird auch nachgeregelt, denn je nach Wickellage läuft der langsamer oder schneller.
Alle gleichzeitig mit einer Steuerung geht nur wenn alle Einzelparameter exakt bestimmt sind.
Würde der direkt aus dem Extruder ziehen, wird das ungenau.
Mit 1,5-2k Materialeinsatz kann man so etwas schon in ca 100 Tagen herstellen.

Backofen

[RFrank]

Hallo zusammen

Filamentdurchmesser - 2,85+-0,15mm

Die Frage ist doch:

1.) Ist der Filamentdurchmesser innerhalb einer Lieferung konstant (pro Batch)?
Dies wäre der Normalzustand und wir messen das Filament und korrigieren es im Slicer.

2.) Ist der Filamentdurchmesser auf einer Rolle auch diesen Schwankungen ausgesetzt?
Sind die Schwankungen innerhalb eines Bauteils, dann wird es nicht sehr genau werden.

Gruß Frank

[RFrank]

Hallo zusammen,
die letzten Meldungen liegen schon wieder 2-3 Jahre zurück.
Was haltet ihr von dem BASF-Filament: Ultrafuse 316L
https://www.basf.com/global/en/who-we-a ... _316L.html
90% Edelstahlanteil+10% Infill
Preise liegen bei ca. 256€ + SIntern ca. 60€, also bei rund 300€ / kg.

Hat jemand schon einen Versuch unternommen?

Gruß Frank

[Digibike]

Kannst ja mal Timm anhauen, der hat das Material und wohl schon das eine oder andere probiert/gemacht.
Dürfte recht gut sein, aber hast 2 Schwierigkeiten: Das Material hat eine Prinzipbedingte Schrumpfung.
Etwa 15 % solltest einkalkulieren. Aber Reproduzierbar. Das mußt du einkalkulieren in der Konstruktion.
Ansonsten hast du nämlich 300 Euro in den Wind geschossen. Die 60 Euro für´s Sintern sind nämlich pro
Kg fällig. Unabhängig davon, ob du 10 g oder 1000 g als Bauteil hast. Wird immer auf volle Kg abgerechnet.
Dazu bietet IGO3D übrigens auch kostenlose Kurse an, den bei der Konstruktion ist auch das eine oder andere
zu beachten, nicht das es beim Sinterprozess, oder schon vorher beim lösen des Grünlings, "zusammen fällt".
Aber einfach mal Timm "anhauen". Der kann dir eventuell genaue angaben machen. Bewegt sich zwischen 15 und
18 %, der Schrumpfungsfaktor.
Und das nächste ist die Materialmordende Eigenschaft des Materials und das Divenartige Händling…
Antriebsritzel und Düse müssen ZWINGEND mindestens Edelstahl sein, Düse wäre Sapphire besser
(Verschleißfester und Wärmeleitung ist besser).
Divenhaft deshalb, weil ein sehr hoher Anteil an Metallpulver, aber sehr wenig Trägermaterial vorhanden ist.
Das macht das ganze sehr Spröde. Also mit schnellen Druckbewegungen und Retracts wäre ich etwas vorsichtiger...
Auch das Teil gut verpacken - es ist mehr oder minder Stabil nach dem Druck, aber du kannst es leicht zerdrücken -
eben Pulver, dass von etwas Trägermaterial in Form gebabbt wird... Erst nach dem Sintern ist es vollständig belastbar.
Vorteil dabei: Solange es noch nicht gesintert ist, kannst du es noch relativ leicht VORSICHTIG etwas nachbearbeiten
(Support usw...).

Gruß, Digibike