Ich bekam das gute Stück schon Ende November und seither gammelte (=lümmelte) es bei mir herum. Ich traute mich einfach nicht, den in Betrieb zu nehmen - getreu dem Leitsatz "Never mess (=f..k) with a running system. Den RF1000 hatte ich schon recht brauchbar hin bekommen, was Zuverlässigkeit und Qualität betraf. Ich wollte da nicht vom 'Sonnenschein in die Traufe' kommen, denn geregnet hat es ja nicht.
Außerdem war ein wenig an Umbauarbeit zu tun. Das Hot End benötigte einen speziellen Adapter, damit es in den Drucker eingebaut werden konnte. Zusätzlich, da es sich um ein Vollmetal-Hot-End handelt, ist ein eigener Lüfter zwingend notwendig. Dieser Lüfter benötigt einen Stromanschluss (12V). Ein eigener Lüfteradapter galt es zu konstruieren, der in dem vorhandenen Platz untergebracht werden konnte, und diesen Adapter auszudrucken.
Das alles musste reiflich überlegt werden.
(Ich hatte lange 'Null-Bock-Phasen', aber vor Allem die Sorge, es schlimmer zu machen, hielt mich zurück (siehe Leitsatz). Das ist auch der Grund, weshalb ich noch immer nicht die Z-Führung implementiert habe. Alle Teile liegen schon bei mir auf, zum Teil schon eingebaut (so lange die Teile keinen Einfluss nehmen können) - aber ich traue mich einfach nicht die Z-Führung fertig einzubauen.)
Am Freitag habe ich endlich das Pico Hot End in Betrieb genommen. Es dauerte 4-5 Probedrucke, bis ich die Parameter und das Profil so ziemlich hin bekam. Heute habe ich als 'endgültigen Test' nochmals meine Weihnachtskugel ausgedruckt, da hier Maßhaltigkeit wichtig ist. Man würde denken, so ein zierliches Hot End wäre leicht unterzubringen. Es ist aber sehr eng in dem Bereich. Zur Führungswagenplatte, z.B., ist weniger als 1mm Luft. Zur linken Wägezelle ist noch weniger Platz. Von unten aus gesehen, ist etwas mehr Platz zum Führungswagen, selbst. Sorge machte mir der Umstand, dass der Lüfter, der das heiße Hot End kühlt, die warme/heiße Abluft direkt zum Führungswagen hin blasen muss. Die endgültige Lösung war ein Luftleitblech aus 1mm Alu, der die Abluft um ca. 90° umlenkt, und so den Führungswagen thermisch schont. Ursprünglich wollte ich ohne Blech auskommen und habe so ein Lüfteradapter ausgedruckt. Da so wenig Platz ist, wird zwangsläufig die Wandstärke sehr gering. Damit wird die mögliche 'Klemmkraft' des Lüfteradapters, mit dem er sich am Hot End festhält, auch recht klein. Es stellte sich heraus, dass es einfach zu filigran wurde in dem Bereich. Da bin ich auf die 2-Teilige Lösung gekommen. Ich habe mir sogar kleine Formwerkzeuge gedruckt, damit ich das Alublech besser in Form bringen konnte - das klappte erstaunlich gut. Ein Überbleibsel der einteiligen Lösung war die Spannschnur samt Spannfeder. Damit wollte ich den filigranen Kunststoffteil unterstützen und die Haltekraft erhöhen. Ich habe das auch bei der Lösung mit dem Alu-Luftleitblech weiterverwendet, im Sinne von 'schaden tut's net'. Hier eine Nahaufnahme der Spannfeder (ich musste eine Druckfeder von einem Kugelschreiber in eine Zugfeder 'umfunktionieren'):.
Trotz der erhöhten Haltekraft des Alublechs samt der Spanfeder, glaube ich nicht an eine zuverlässige Fixierung des Lüfteradapters am Hot End, da dieses zylindrisch ist. Daher habe ich ganz zum Schluss eine Drehmomentstütze 'hineingedoktort'. Die Stütze liegt zwischen den Lüfter und einer der Zylinderkopfschraubenköpfe der Wägezellen, wie hier dargestellt (würde ohne CAD 'entwickelt'). Den Adapter, damit das Hot End an den Extruder montiert werden kann, habe ich ohne Drehbank, nur mit Bohrmaschine und -ständer, Lötbrenner, Gewindeschneider und Feilen hin bekommen. Mit dem Adapter hätte die Länge exakt gleich sein sollen, zwischen dem bestehenden Hot End und dem Pico (um den Umbau und das Hin- und Zurück-wechseln zu vereinfachen). Leider hat sich irgendwo an die 0.8mm Fehler eingeschlichen (folglich musste ich meinen Endanschlag neu justieren).
Hier noch eine Explosionszeichnung: Zum Druckperformance des Picos:
Die Düse, die ich mitbestellt hatte ist mit 0.35mm recht fein. Das Ergebnis entsprechend Detailreich. Meine ersten Tests ließen sofort erkennen, dass die (bisherigen RF1000-) Temperaturen viel zu hoch waren.
Hohe Temperaturen
Ansonsten ist das Druckergebnis ansprechend. Ich glaube, es wäre sogar etwas mehr Tempo möglich (+15-25%). Ich habe bisher nur PLA damit gedruckt. ABS kann ich noch nicht beurteilen. Meinen ein-gelernten Trick, das Filament vollständig aus dem Hot End 'heraus zu ziehen' muss ich neu ein-lernen, denn es will nicht richtig klappen (das Hot End ist für 1.75mm Filament).
Retract habe ich auf unter 1mm eingestellt (0.8mm) und habe gar keine Anzeichen von Fäden bisher gesehen. Ich werde wahrscheinlich bald noch weniger einstellen. Der Lüfter, da ordentlich groß dimensioniert, ist relativ leise (da hört man eher das Netzteil).
Leider, wie man im ersten Bild schon erkennen kann - für den Bauteillüfter ist zur Zeit kein Platz. Das schränkt ein wenig ein, was die möglichen Druckobjekte betrifft.
Zum Glück brauche ich ja ein neues Projekt! "Bauteillüfter unterbringen".
Bis auf die Drehmomentstütze ist alles in CAD. Falls Bedarf besteht, kann ich die CAD-Daten zur Verfügung stellen (oder die eine STL-Datei).
mjh11
Kann ich gut nachvollziehen, deine Bremsgedanken.... 
. Soll wohl hauptsächlich PLA betreffen, das ich im Moment nicht drucke, aber Vorsicht ...
)