Sporadischer Z-Versatz

[AtlonXP]

Über PLA habe ich vor kurzem was geschrieben.
viewtopic.php?p=37730#p37730

Zu deinem Problem mit dem E3D V6.
Eine Glaskugel habe ich leider nicht.

Was könnte durch die Überhitzung noch kaputt gehen?
Der Thermistor ist auf 300C° ausgelegt, manch andere auf 320C°, oder welche noch höher.
Der Fan Duct könnte verschmort sein und es geht zu viel Luft neben raus, somit reicht die Kühlung nicht mehr aus.
Auf optimale Form und Klemmung achten!

Für 3,0 mm Schmelzdraht:
Düse mit 3,0 mm Bohrung am Gewindeeinlauf.
PTFE Inliner AD 4 und ID 3 mm, durch den Kühlkörper und der Wärmepause bis zum Flansch der Düse.
Wärmepause ID 4mm durchgehend innen.

Der PTFE Inliner sollte mit einem Handbohrer auf 3,2mm aufgebohrt werden, ansonsten kann der Schmelzdraht klemmen.
Der Inliner sollte etwas Vorspannung haben und sauber rechtwinklig zugeschnitten sein.
Da PTFE unter Druck wegfliest wie Wasser muss es Formschlüssig mit etwas Vorspannung ein gehaust sein.
Es darf an der Berührungsfläche zum Düsenflansch kein Luftspalt entstehen!
Der Hot End Einlauf wird bei mir mit einem aufgebohrten Stopfen abgesperrt,
damit der PTFE Inliner unter Druck in der Länge, eingeklemmt ist.

Entgegen der Montageanleitung von E3D drehe ich die Düse in den Heizblock bis zum Schaft ein.
Somit hat die Düse einen besseren Wärmefluss.
Aus verschleiß Gründen verwende ich keine Heizblöcke aus ALU.

Für 1,85 mm Schmelzdraht:
Düse mit 2,0 mm Bohrung am Gewindeeinlauf.
PTFE Inliner AD 4 und ID 2 mm, durch den Kühlkörper und der Wärmepause, bis zum Flansch der Düse.
Wärmepause ID 4mm durchgehend innen.

Mit dieser Hot End Konfiguration drucke ich etwa 80% aller meiner Kunststoffe mit einer maximalen Temperatur bis zu 258C°.
Wenn ich über 258C° drucke, verwende ich andere Konfigurationen (Halb- oder Vollmetall).

LG AtlonXP

[PatrickB]

Der Inliner sollte etwas Vorspannung haben und sauber rechtwinklig zugeschnitten sein.
Da PTFE unter Druck wegfliest wie Wasser muss es Formschlüssig mit etwas Vorspannung ein gehaust sein.
Es darf an der Berührungsfläche zum Düsenflansch kein Luftspalt entstehen!

Hier könnte mein Problem liegen.
Vorspannung ist sicher keine drauf, dadurch könnte ein Spalt entstanden sein.
Sollte ich heute oder morgen noch ganz viel Lust haben baue ich vielleicht mein V2 Hotend nochmal zum Testen ein, ansonsten warte ich auf das neue Hotend.

[AtlonXP]

Das V2 Hot End hat hier noch einen größeren Luftspalt ca. 0,2mm.
Auch hat es ein thermisches Problem.

Hier geht es zu meinem MOD. vom V2.b
viewtopic.php?p=18740#p18740

Problem Behandlung:
viewtopic.php?p=14947#p14947

LG AtlonXP

[rf1k_mjh11]

Hallo AtlonXP,

Ich bin jetzt etwas hinten nach. Hier ein etwas älteres Zitat:

Es ist der Bereich, bevor das Material vor der Schmelzkammer erweicht.

'Bevor das Material erweicht' wäre noch vor der Übergangszone, also vor dem Heat Break. Dort sollte die Temperatur (zumindest bei ganz-Metall Hot Ends jedoch sehr niedrig sein (<60°). Das ist der Zweck vom Heat Break (~ interrupt the heat flow - den Wärmefluss unterbrechen). Somit wird es dort nur sehr wenig oder gar nicht ausgasen. Eher beginnt es in der Übergangszone, also ca. beim Heat Break, auszugasen, wo das Material bereits zu erweichen beginnt, aber noch nicht flüssig ist, Dort wo sich das Filament aufstaucht. Jedenfalls beginnt das Ausgasen schon vor der Schmelzzone.

mjh11

[AtlonXP]

Hallo rf1k_mjh11,
das ist Haarspalterei.

Ob die Erweichungszone 1mm vor oder nach der Hitzebrecher Nut ist, ist doch irrelevant.
PLA hat eine Erweichungstemperatur von etwa 60 C° und ABS etwa von 90 C°.
Hinzu kommt noch die Dauer, bis der Kunststoff durchgewärmt ist.

Wenn der Schmelzdraht sich zu einem Stopfen umbildet ist dort genau die Grenze.

LG AtlonXP

[rf1k_mjh11]

Hallo AtlonXP,

Wenn der Schmelzdraht sich zu einem Stopfen umbildet ist dort genau die Grenze.

Dem stimme ich zu. Ich wollte nur klarstellen, dass das Material davor kaum ausgast. Dem Text nach liest es sich so, als ob es vor dem Erweichen schon ausgast (und zwar, zwischen den Zeilen gelesen, beinahe exklusiv!).

Das mit dem Zeitfaktor ist auch völlig richtig. Dieser Faktor wird primär von der Extrusionsgeschwindigkeit bestimmt - die Extrusionsgeschwindigkeit ihrerseits von der Druckgeschwindigkeit, der Raupenbreite und der Layerhöhe. Damit kann, mit einer 0.6-er Düse (0.6mm Raupenbreite), einer Layerhöhe von 0.4mm und einer Druckgeschwindigkeit von 60mm/s das Filament recht rasch gefördert werden (14.4mm³/s). Da ist 1mm Filament (=2.5434mm³) in weniger als 0.2s Sekunden durch, falls ich mich nicht verrechnet habe. Anders gesagt, an die 5mm werden pro Sekunde gefördert, nur 'auf der langen Geraden', natürlich. In so einem Fall bleibt nicht mehr viel Zeit, um auszugasen. Nicht umsonst sind kommerzielle Extruder in der Kunststoffindustrie oft so lange.

mjh11

[AtlonXP]

Wenn ich dich richtig verstehe vergleichst du gerade 1,85 und 3,0 mm Schmelzdraht.

Ja der 1,85 mm Schmelzdraht hat etwa auf 1 mm Vorschub nur 1/3 der Volumenmenge wie der 2,85 mm.
Somit kann auch nur 1/3 der Wasserdampfmenge entstehen und das Durchwärmen dauert ebenso nur 1/3 der Zeit.
Dem zufolge läuft der 1,85 mm Schmelzdraht 3x so schnell im Vorschub, wir der 2,85 mm Schmelzdraht.
Grob geschätzt, es sollte sich somit aufheben.

Jedoch allgemein, umso schneller man Extrudiert umso weniger Zeit hat der Wasserdampf Zeit um auszugasen.

Wenn dein Extruder doppelt so viel Extrudieren soll, dann mache ihn einfach doppelt so lang in allen Zonen.
Das entspricht etwa dem Unterschied vom Vulcano zum E3D V6, mit Vor- und Nachteilen.
Ein Extruder muss einfach nach den Bedürfnissen abgestimmt sein.

LG AtlonXP